8.2.16. Насосы водяные
Насосы водяные снимаются, разбираются, промываются, детали дефектуются. При разборке следует учитывать, что резьба у болта крепления крыльчатки к валу левая.
Станина и корпус насоса заменяются при наличии сквозных трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые, проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.
Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменяется.
Шпильки заменяются при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом случае шпильки заменяются на ступенчатые.
При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного производится за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор должен быть 0,3...0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается при ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе ее восстановление нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф-6 или Ф-40.
Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, должны быть не менее 85% площади прилегания.
Восстановление посадки подшипников в станине допускается нанесением эластомера Ф-6 или Ф-40.
Осматривается рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте не допускается.
Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осматривается, обмеряется и проверяется на отсутствие трещин. Заварка трещин, наплавка на цилиндрической части вала насоса запрещается. Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф-6 или Ф-40. Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна быть 1:10, а частота обработки 1,25. После обработки на станке конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.
Шлицевая втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота поверхности шлицев должна быть не менее 2,5. Перед восстановлением шлицевая втулка спрессовывается с вала.
При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Колесо в сборе с валом статически балансируется, допускается небаланс не более 30 гсм. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.
Подшипники вала промываются, осматриваются, выявляются их дефекты и выбраковываются согласно действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Рабочая поверхность фланца осматривается, при наличии следов выработки восстанавливается шлифовкой с последующей проверкой геометрии фланца. Рабочая поверхность притирается, прилегание должно быть 100%. Интерференционным стеклом Æ 60 мм проверяется неплотность. На стекле должно быть не более 2-х полос, что соответствует неплоскостности 0,0006 мм. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Проверяется магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не более 2-х с максимальной длиной 3 мм и суммарной протяженностью 5 мм.
Осматривается рабочая поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки восстанавливается с соблюдением следующих требований:
протачивается рабочая поверхность уплотнительного кольца до плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана непараллельность торцов 0,2 мм, не более;
притирается рабочая поверхность на плите со смазкой водой (без порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть 0,16 и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей поверхности на плите.
При расслоении прессматериала, отслоении углеграфического кольца, выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменяется новым.
Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.
Пружина заменяется при наличии трещин, поломки витков и высоте в свободном состоянии менее 40,5 мм.
Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и фланца) и обдуваются сжатым воздухом. Детали должны быть чистыми и обезжиренными (бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового кольца и фланца.
Насос собирается, при этом выполняются следующие требования:
посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг 0,2...0,4 мм на длине конуса, затяжной болт на 1,0...1,5 грани от момента его упора;
зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0...3,7 мм;
проверяется плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами, одевается съёмником через оправку;
затяжка болта производиться динамометрическим ключом, моментом затяжки равным 20+1 кгс·см (резьба у болта левая);
после постановки всасывающей головки контролируется радиальный зазор между головкой и колесом, должен быть равен 0,3...0,4 мм;
осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверяется щупом между кольцом и втулкой отражателем;
расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом варианте сборки насоса;
в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки, заедание не допускается.
После сборки насоса водяная полость его опрессовывается водой давлением 4 кгс/см2 в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде отдельных капель через сальниковое уплотнение.
После ремонта насос подвергается стендовым испытаниям при температуре воды 80±100С на режимах, указанных в табл. 3.
Таблица 3
Режи- мы | П С-1 (об/мин) | Время испытания с (мин) | Давление на выходе, Па (кгс/см2) | Примечание |
I | 25 (1500) | 300(5) | 39226, 6 (0,4) | Допускается не более пяти капель в минуту |
II | 33,3 (2000) | 300 (5) | 98066,5 (1,0) |
|
III | 50 (3004) | 300 (5) | 24516 (2,5) |
|
IV |
| 300 (5) | 392266 (4,0) | Работу не контролировать |
на режиме Ш насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 125 м3/ч;
на режиме Ш и 1У насос проверяется на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается.
Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.
- Открытое акционерное общество
- I. Общие положения
- 1.1. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта тепловозов
- 1.2. Организация технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов
- 1.3. Планирование технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов
- 1.4. Постановка тепловоза на техническое обслуживание и текущий ремонт
- 1.5. Выпуск тепловоза из текущего ремонта
- 1.6. Контроль качества технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов
- 1.7. Гарантии и ответственность за неудовлетворительное качество ремонта тепловозов, произведенного в другом депо
- 1.8. Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
- 1.9. Охрана труда и техника безопасности.
- 1.10. Термины, применяемые в настоящем Руководстве
- 2. Общие технические требования по ремонту деталей и сборочных единиц (объектов ремонта) тепловозов
- 2.1. Разборка и очистка объектов ремонта
- 2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов
- 2.3. Рекомендации по организации диагностирования магистральных тепловозов
- 2.4. Метрологическое обеспечение средств измерений
- 2.5. Ремонт и сборка деталей типовых соединений сборочных единиц
- 2.6. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта
- 2.7. Общие технические требования по способам восстановления деталей
- 3. Техническое обслуживание то-2
- 3.1. Общие положения
- 3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- Ритмичность работы механизмов и агрегатов на слух, отсутствие посторонних шумов;
- 3.3. Электрооборудование
- 3.4. Экипажная часть, тормоз, автосцепные устройства и устройства безопасности
- 3.5. Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
- 4. Техническое обслуживание то-3
- 4.1. Общие положения
- 4.2. Дизель
- 4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа
- 4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор
- 4.2.3. Топливоподкачивающий насос
- 4.2.4. Водяные насосы
- 4.3. Система охлаждения
- 4.4. Вспомогательное оборудование
- 4.4.1. Стартер-генератор, возбудитель, мотор-компрессор
- 4.4.2. Вентиляторы и воздухопроводы, воздухоочиститель непрерывного действия
- 4.4.3. Топливоподогреватель и отопление кабины
- 4.4.4. Измерительные приборы, реле давления масла
- 4.4.5. Подшипники качения
- 4.4.6. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
- 4.4.7. Сроки, порядок замены и очистки фильтров
- 4.4.8. Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
- 4.5. Электрическое оборудование
- 4.5.1. Электрические машины
- 4.5.2. Электрические аппараты, провода и кабели
- 4.5.3. Аккумуляторная батарея
- 4.6. Экипажная часть
- 4.6.5. Буксы
- 4.6.6. Моторно-осевые подшипники с циркуляционной системой смазки
- 4.6.7. Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
- 4.6.8. Тяговый редуктор
- 4.6.9. Путеочистители
- 4.6.10. Тормозное оборудование и автосцепные устройства
- 4.6.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, автостопа и радиостанции
- 4.6.12. Система пескоподачи
- 4.6.13. Скоростемер и его привод
- 4.6.14. Испытание тепловоза
- 5. Техническое обслуживание то-4
- 6. Техническое обслуживание то-5
- 7. Текущий ремонт тр-1
- 7.2.3. Цилиндровые комплекты и выпускные коллектора
- 7.2.4. Крышка цилиндров
- 7.2.5. Топливная аппаратура, регулятор и предельный выключатель
- 7.2.6. Система смазки дизеля
- 7.2.7. Турбокомпрессор
- 7.2.8. Система вентиляции картера, заслонка управляемая и жидкостной манометр
- 7.2.9. Привод распределительного вала
- 7.3.9. Фильтры
- 7.4.2. Электрическая аппаратура, полупроводниковые блоки и электрические цепи
- 7.4.3. Выпрямительная установка
- 7.4.4. Аккумуляторная батарея
- 7.5. Экипажная часть
- 7.5.7. Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
- 7.5.17. Смазка экипажной части
- 7.6. Испытание тепловоза
- 8. Текущий ремонт тр-2
- 8.2.3.2. Клапаны и их направляющие
- 8.2.3.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
- 8.2.4. Втулки цилиндров
- 8.2.5. Поршни и кольца поршневые
- 8.2.6. Пальцы поршневые
- 8.2.7. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
- 8.2.8. Муфта соединительная, генератор
- 8.2.13. Охладитель водомасляный
- 8.2.14. Вентилятор охлаждения главного генератора
- 8.2.15. Насосы масляные дизеля
- 8.2.16. Насосы водяные
- 8.2.17. Коллекторы и трубы выпускные
- 8.3. Вспомогательное оборудование
- 8.3.1. Приводы компрессора, стартер-генератора и возбудителя
- 8.3.2. Холодильник
- 8.3.3. Вентиляторы тяговых электродвигателей, выпрямительной установки и отопительно-вентиляционного агрегата
- 8.3.4. Трубопроводы топлива, масла, воды и воздуха
- 8.3.5. Топливоподогреватель
- 8.3.6. Фильтры
- 8.5.9. Тяговая передача
- 8.5.10. Путеочистители
- 9.1.2. Рама
- 9.1.3. Вкладыши коренных подшипников
- 9.1.4. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки, индикаторные краны
- 9.1.4.1. Крышки цилиндров
- 9.1.4.2. Клапаны и их направляющие
- 9.1.4.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
- 9.1.5. Втулки цилиндров и рубашки
- 9.1.6. Поршни и кольца поршневые
- 9.1.7. Пальцы поршневые и шатунные
- 9.1.8. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
- 9.1.9. Коленчатый вал
- 9.1.10. Антивибратор комбинированный
- 9.1.11. Укладка коленчатого вала в блок
- 9.1.12. Муфта соединительная
- 9.1.13. Лоток с распределительным механизмом
- 9.1.14. Рычаги распределения
- 9.1.15. Подшипники распределительного вала
- 9.1.16. Вал распределительный
- 9.1.17. Корпус лотка
- 9.1.18. Штанги
- 9.1.19. Сборка лотка и установка его на дизель
- 9.1.20. Механизм валоповоротный
- 9.1.21. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый
- 9.1.22. Охладитель наддувочного воздуха
- 9.1.23. Насосы масляные дизеля
- 9.1.24. Привод насосов
- 9.1.25. Фильтры масла грубой и тонкой очистки
- 9.1.26. Фильтры масла центробежные
- 9.1.27. Клапан редукционный
- 9.1.28. Насосы водяные
- 9.1.29. Бачок маслоотделительный
- 9.1.30. Заслонка управления, манометр жидкостный
- 9.1.31. Сервомотор пусковой
- 9.1.32. Выключатель предельный
- 9.1.33. Привод механического тахометра
- 9.1.34. Турбокомпрессор 6тк
- 9.1.35. Вентилятор охлаждения главного генератора
- 9.1.36. Охладитель водомасляный
- 9.1.37. Фильтр грубой очистки топлива
- 9.1.38. Закрытие коленчатого вала
- 9.1.39. Форсунка
- 9.1.40. Топливный насос
- 9.1.41. Управление топливными насосами
- 9.1.42. Объединенный регулятор частоты вращения и нагрузки
- 9.1.43. Привод распределительного вала
- 9.2. Вспомогательное оборудование
- 9.2.1. Приводы
- 9.2.2. Секции холодильника, жалюзи и их привод
- 9.2.3. Вентиляторы тяговых электродвигателей, выпрямительной установки и отопительно-вентиляционного агрегата
- 9.2.4. Вентиляторы холодильной камеры
- 9.2.5. Вентилятор кузова
- 9.2.6. Воздухопроводы
- 9.2.7. Топливоподогреватель
- 9.2.8. Отопительно-вентиляционная установка
- 9.2.9. Измерительные приборы, реле давления масла
- 9.2.10. Фильтры
- 9.2.11. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
- 9.2.12. Топливные и водяные баки
- 9.2.13. Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
- 9.2.14. Глушитель
- 9.2.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)
- 9.2.16. Жалюзи, механическое зачехление
- 9.2.17. Тифон, воздухораспределитель включения тифона
- 9.2.18. Распределители песочной системы, форсунки
- 9.3. Электрооборудование
- 9.3.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
- 9.3.2. Изоляционные панели аппаратов
- 9.3.3. Катушки аппаратов
- 9.3.4. Электропневматические вентили
- 9.3.5. Трансформаторы
- 9.3.6. Переключатели пневматические кулачковые
- 9.3.7. Контакторы электропневматические
- 9.3.8. Контакторы электромагнитные
- 9.3.9. Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик
- 9.3.10. Реле времени
- 9.3.11. Контроллеры
- 9.3.12. Блоки типа ба, бвк
- 9.3.13. Разъединители, рубильник, переключатели
- 9.3.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов
- 9.3.15. Автоматические выключатели
- 9.3.16. Регулятор напряжения
- 9.3.17. Панели предохранителей
- 9.3.18. Регулятор давления
- 9.3.19. Межтепловозные соединения
- 9.3.20. Арматура освещения
- 9.3.21. Автоматическая пожарная сигнализация
- 9.3.22. Электрические провода и кабели
- 9.3.23. Контрольно-измерительные приборы
- 9.3.24. Аккумуляторная батарея
- 9.3.25. Выпрямительная установка
- 9.4. Электрические машины
- 9.4.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей
- 9.4.2. Объем ремонтных работ.
- 9.4.3. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
- 9.4.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
- 9.4.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и корпуса моторно-осевых подшипников
- 9.4.6. Якорные подшипники
- 9.4.7. Якорь
- 9.4.8. Щеткодержатели и их кронштейны
- 9.4.9. Сборка электрических машин
- 9.4.10. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта
- 9.5. Экипажная часть
- 9.5.1. Рама, кузов, путеочиститель
- 9.5.2. Узлы и агрегаты экипажной части
- 9.5.3. Колесные пары
- 9.5.4. Шестеренчатый насос моторно-осевого подшипника
- 9.5.5. Тормозная рычажная передача
- 9.5.6. Тифон и клапан тифона
- 9.5.7. Песочная система
- 9.5.8. Тормозное оборудование
- 9.5.9. Воздушные резервуары
- 9.5.10. Автосцепное устройство
- 9.6. Испытание тепловоза
- 9.7. Окраска тепловозов