2.6. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта

2.6.1. Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.

2.6.2. До выполнения сборочных операций детали очищаются, осматриваются, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняются. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промываются и продуваются сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу смазываются. Полностью восстанавливается маркировка деталей.

2.6.3. Негодные уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита, резины заменяются новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению, обжимаются под прессом для устранения неровностей и отжигаются. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и картонные прокладки до постановки в узел пропитываются маслом (в течение 20—40 мин), паронитовые покрываются лаком "Герметик", суриком или маслом с графитом.

2.6.4. Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должен превышать допустимых норм.

2.6.5 Сборка объекта производится, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в этом узле, запрещается распаровывать или заменять. Недостающие знаки маркировки ставятся согласно требованиям чертежа.

2.6.6 Сборка деталей типовых соединений и сборочных единиц выполняется с соблюдением требований настоящего Руководства.

2.6.7. При сборке ответственных соединений (до окончательного закрепления деталей) обеспечивается плотность прилегания, т.е. устраняются различные неровности (заусенцы, забоины, загрязнения, волнистости прокладок и т. п.).

2.6.8. Окончательное крепление деталей ответственных соединений производится равномерно усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежом на сборку данного объекта. Запрещается окончательная затяжка одной гайки за один прием, в соединениях с двумя и более болтами (шпильками). При несовпадении прорези в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайка (болт) дотягивается или заменяется другой. Подгонка гайки под отверстие шплинта ослаблением запрещается.

2.6.9. Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, определяющие правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируются в процессе сборки и контролируются после окончания сборки сборочной единицы или всего объекта.

Качество постановки ответственных деталей, таких, как втулки, цилиндры, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируются по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечении жидкости или воздуха).

2.6.10. Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз подвергаются проверке, регулировке, обкатке или испытанию на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.

2.6.11. Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центрируются так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровка выполняется путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центрируемого объекта. Количество регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным (до 3 шт.) и не более указанного количества на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.

2.6.12. В зависимости от конструкции соединительной муфты проверка центровки валов выполняется:

приспособлением со скобами или технологической втулкой, когда валы соединяются при помощи жесткой, пластинчатой, зубчатой, кулачковой и пружинной муфт, а также в случае соединения валов муфтами с резиновыми деталями;

индикаторным приспособлением, когда центрируемые валы соединены жесткой муфтой (разъединять которую при монтаже нельзя);

скобы приспособления должны быть жесткими и не должны прогибаться при производстве измерений и от собственной массы. Внешняя скоба приспособления устанавливается на полумуфте (или конце вала) выверенного объекта. Перед установкой скоб валы (полумуфты) центрируемых объектов разъединяются для свободного перемещения относительно друг друга, касание торцов валов (полумуфт) при их относительном проворачивании не допускается.

Проверка зазоров (радиальных и осевых) между остриями скоб приспособления производится через каждые 90° при одновременном повороте центрируемых валов на 360°, при этом осевое перемещение валов не допускается.

Разность зазоров между остриями скоб приспособления допускается не более величин, указанных в табл. 1.

Таблица 1

2.6.13. При проверке центровки валов при помощи технологической втулки выполняются следующие требования:

детали соединительной муфты демонтируются с валов центрируемых объектов;

технологическая втулка, как правило, монтируется без зазора на конце вала центрируемого объекта;

зазор между технологической втулкой и валом (или отверстием вала) выверенного объекта должен быть в пределах 0,08-0,012 мм на длине не менее 30 мм.

Критерием правильности центровки валов является свободное (без заеданий и прихватываний) вращение центрируемого вала с надетой технологической втулкой на валу (или в отверстие вала) выверенного объекта.

2.6.14. При проверке центровки валов по характеру соединения деталей (при помощи полумуфт, шлицевой или зубчатой втулки, квадратных хвостовиков) критерием правильности центровки валов служит свободное осевое перемещение шлицевой (зубчатой) втулки или полумуфты на концах центрируемых валов или шлицевого (квадратного) конца вала в шлицах (в квадратном отверстии), охватывающей детали в любом положении при повороте валов на 360°.

2.6.15. При проверке центровки технологическими (выдвижными) полувалами соблюдаются следующие условия:

вместо квадратного вала к фланцам валов центрируемых объектов жестко присоединяются технологические (выдвижные) полувалы;

расстояние между торцами фланцев технологических полувалов устанавливается в пределах 0,8–1 мм;

критерием правильности центровки квадратных валов при нормальном угле наклона центрируемых валов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) служит параллельность поверхностей фланцев технологических полувалов;

непараллельность торцовых поверхностей фланцев технологических полувалов при измерении в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 1,5 мм.

2.6.16. Отцентрированный объект ремонта фиксируется согласно требованиям чертежа (постановкой штифтов или другим способом).

2.6.17. Открытые полости собранного объекта ремонта (в том числе труб) закрываются картонными или деревянными крышками (пробками). Применение для этих целей технических салфеток и обтирочных материалов запрещается.