9.2.5. Коленчатый вал и его подшипники

9.2.5.1. Коленчатый вал осматривается без выемки из картера. Необходимо проверить состояние и выяснить, нет ли дефектов на коренных и шатунных шейках коленчатого вала. Особое внимание следует обратить на чистоту поверхностей коренных и шатунных шеек, проверяется, нет ли видимых трещин в галтелях шеек, надежность крепления и контровки противовесов и заглушек. При необходимости очищаются масляные полости коленчатого вала. Заглушки ставятся на исправные прокладки. Алюминиевые прокладки с надрывами и трещинами заменяются. Гайки заглушек следует тщательно законтрить.

9.2.5.2. Мелкие забоины, вмятины, круговые риски глубиной более 0,1 мм на шейках вала допускается устранять опиловкой с последующей шлифовкой и полировкой обработанных поверхностей.

9.2.5.3. При ремонте коленчатого вала и его подшипников допускается:

а) оставлять на поверхности каждой шатунной или коренной шейки до двух забоин общей площадью 200 мм². Площадь одной из забоин не должна превышать 120 мм², а глубина - 2 мм. Острые кромки и края забоин должны быть заовалены и заполированы так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки;

б) оставить на шатунных и коренных шейках линейные неметаллические включения (волосовииы): не более 7 шт. на одной шейке длиной до 8 мм при условии, что они не расположены цепочкой более 3 шт. в одной линии и расположены под углом не более 45° к оси вала; не более 2 шт. на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 20° к оси вала;

в) оставлять на шатунных и коренных шейках групповые неметаллические включения диаметром 0,5-1,5 мм в количестве одной группы до 15 точек в группе, расположенных на площади не менее 6 см²;

г) исправлять изогнутые шейки коленчатого вала термическим способом;

д) устанавливать разностенные вкладыши коренных подшипников для достижения нормальных зазоров в "усах" подшипника;

е) ручная опиловка шеек коленчатого вала для устранения забоин и других дефектов с последующей шлифовкой и полировкой обработанных поверхностей. Ремонтные размеры коренных и шатунных шеек приведены в табл. 3.

9.2.5.4. При ремонте коленчатого вала и его подшипников запрещается:

а) устанавливать на дизель коленчатый вал, на одной из шеек которого имеется групповое расположение цепочкой точечных неметаллических включений длиной свыше 40 мм, а также, если на нем имеются неметаллические включения более чем на трех смежных шейках;

б) устанавливать на дизель вкладыши коренных и шатунных подшипников с заваркой трещин в теле;

в) производить какие-либо сварочные работы на коленчатом валу без разрешения Департамента локомотивного хозяйства ОАО «РЖД»;

г) устранять увеличенный развал щек шестого колена постановкой прокладок.

Таблица 3

9.2.5.5. В процессе сборки коренных подшипников, кроме приведенных указаний в подпунктах 9.2.3.5. и 9.2.3.6., должны быть соблюдены следующее требования:

а) при замене всех вкладышей новыми зазор "на масло" в подшипниках рекомендуется устанавливать наименьший из допускаемой нормы;

б) крышки подшипников ставятся согласно меткам так, чтобы цилиндрические штифты совпадали с отверстиями в картере;

в) рабочие вкладыши (не имеющие смазочных канавок) следует устанавливать только согласно клеймам и меткам, т. е. в те опоры, в которых они работали до разборки подшипников;

г) степень прилегания шеек коленчатого вала к рабочим вкладышам следует контролировать после сборки подшипников и затягивания гаек распорных муфт, контроль вести щупом 0,03 мм, измеряя зазор между шейкой вала и рабочим вкладышем по оси вала в вертикальной плоскости с обеих сторон подшипника. Допускается шабрение антифрикционного слоя подшипника для устранения одностороннего "провисания" шейки вала более 0,05 мм;

д) у собранного подшипника плоскости разъема вкладышей и корпуса подшипника должны совпадать. Несовпадение допускается до 2 мм;

е) затягивание гаек распорных муфт крепления подшипника производится равномерно одинаковым усилием. Гайки необходимо тщательно законтрить пластинчатыми шайбами.

9.2.5.6. После замены отдельных или всех рабочих вкладышей и сборки коренных подшипников проверяется:

а) зазор "на масло" и в "усах" и разница этого зазора у каждого подшипника одного вала;

б) "провисание" шеек и осевой разбег коленчатого вала;

в) расхождение щек в четырех положениях на одном радиусе (280 мм) по шестой шейке коленчатого вала. При этом разница в размерах допускается не более 0,03 мм при полной замене и не более 0,05 мм при частичной. Положительный размер расхождения щек допускается не более нормы. Отрицательное расхождение щек не допускается. Расхождение щек должно контролироваться во всех случаях смены рабочих вкладышей седьмого и шестого коренных подшипников, при перестановке тягового генератора или замены подшипника тягового генератора. При отрицательном расхождении щек кривошипа шестого цилиндра поднимают ось полтинника генератора постановкой под лапы генератора регулировочных прокладок, а при положительном расхождении щек прокладки снимают.

Регулировка соосности валов дизеля и тягового генератора производится смещением остова тягового генератора на раме дизеля;

г) наличие зазора между контактирующими поверхностями вкладышей и корпусов подшипников. Щуп 0,03 мм в этих местах не должен "закусываться". Разрешается оставлять зазор 0,05 мм на длине 50 мм между рабочим вкладышем и постелью картера у плоскости разъема;

д) совпадение линии разъема вкладышей и корпуса подшипника, надежность контровки гаек распорных муфт крепления крышек подшипников и целостность смазочных трубок;

е) плотность посадки вкладышей в корпусе подшипника, смещение вкладышей не допускаются. Устранение смещения за счет постановки прокладки между вкладышем и корпусом подшипника запрещается:

Постановка конусных штифтов, фиксирующих положение тягового генератора, производится после пуска дизеля и повторного измерения расхождения щек шестого кривошипа.

9.2.5.7. Толщина вновь изготовляемых коренных и шатунных вкладышей должна соответствовать размерам, указанным в табл. 4.

Увеличение толщины вкладышей под ремонтные размеры должно производиться только за счет увеличения тела вкладыша; толщина антифрикционного слоя при этом должна быть не более, чем указано на чертеже.

Таблица 4