9.2.17. Масляный и топливоподкачивающий насосы дизеля и вспомогательный маслопрокачивающий насос

9.2.17.1. Масляный и топливоподкачивающий насосы дизеля и вспомогательный маслопрокачивающий насос снимаются и разбираются для контроля состояния деталей. Контроль состояния, отбраковка и ремонт деталей (шестерен, пружин, подшипников скольжения и качения, резьбовых и шпоночных соединений, соединений с гарантированным натягом, сальниковых уплотнений) производится согласно рекомендациям, приведенным в разделе II настоящего Руководства.

9.2.17.2. Шестерни, имеющие предельный износ зубьев, отколы, трещины в зубьях, заменяются.

При проверке качества зацепления шестерен отпечаток краски должен быть не менее 80 % длины зуба на обеих сторонах профиля каждого зуба.

9.2.17.3. Корпус и крышки масляного, топливоподкачивающего и вспомогательного маслопрокачивающего насосов заменяются при наличии трещин в корпусе и крышках. Контактирующие поверхности частей корпуса и крышек проверяются и при надобности пришабриваются по плите на краску. Прилегание деталей по плите должно быть не менее 90 % площади. Нормальный радиальный зазор между шестернями и чугунным корпусом насоса разрешается восстанавливать электролитическим лужением с последующей наплавкой слоя олова или баббита, шинкованием металлизацией внутренней цилиндрической поверхности корпуса или постановкой ремонтной втулки в корпус насоса.

9.2.17.4. Номинальный диаметр вала в местах трения самоподжимных сальников восстанавливается хромированием или осталиванием. Нормальный зазор между цапфами (шейками) валов и втулками подшипников восстанавливается хромированием шеек или заменой бронзовых втулок новыми. Втулки заменяются новыми при ослаблении их посадки в крышках и корпусе. При замене одной втулки подшипника необходимо заменить и вторую втулку подшипника данного вала. Натяг при посадке втулки в крышку иди корпус насоса разрешается восстанавливать одним из способов, указанных в пункте 2.3.11. а), б), в), г). Внутренний размер бронзовых втулок разрешается восстанавливать меднением или электролитическим лужением, а втулок с антифрикционным покрытием – электролитическим лужением и наплавкой слоя олова или баббита. При замене втулок проверяется соосность отверстий оправкой. Окончательная обработка внутренних отверстий втулок, установленных в крышках и корпусе насоса, производится на станке с одной установки так, чтобы оси отверстий втулок двух валов были параллельны между собой, а расстояние между осями было в пределах, указанных на чертеже.

До обработки втулок на станке крышки и корпус насоса (без шестерен и валов) должны быть собраны, закреплены и зафиксированы штифтами. Цапфы валов шестерен следует прошлифовать, если конусность и овальность цапф более 0,05 мм. После шлифовки цапфы полируются, гранёность и следы шлифовки не допускаются.

Нормальный натяг между ведомой шестерней и валом маслопрокаячивающего и топливоподкачивающьго насосов восстанавливается хромированием отверстий шестерни или шейки вала. Нормальная посадка промежуточной (паразитной) шестерни привода топливоподкачивающего насоса на шарикоподшипниках восстанавливается хромированием отверстия шестерни.

9.2.17.5. Редукционный клапан насоса разбирается, проверяется состояние деталей, конусная фаска поршня притирается по седлу в крышке, усилие пружины регулируется на открытие клапана при давлении 0,7 МПа (7 кгс/см²).

9.2.17.6. В процессе сборки и монтажа насосов, кроме рекомендаций, указанных в разделе II настоящего Руководства, необходимо выдержать следующие требования:

а) прокладки, помещаемые между частями корпуса насоса, заменяются новыми. Смазочные каналы деталей промываются осветительным керосином при помощи шомпола;

б) нормальный боковой зазор между зубьями шестерен восстанавливается, как правило, подбором шестерен;

в) нормальный осевой разбег шестерен в корпусе насоса восстанавливается шлифовкой торца (уменьшением высоты) корпуса насоса или за счет толщины прокладок, помещаемых между корпусом и крышками насоса. При упоре борта ведущего вала в борт опорно-упорной втулки следует установить между ведущей шестерней и крышками масляного насоса дизеля торцовый зазор 0,08-0,10 мм;

г) после окончательной сборки и постановки фиксирующих штифтов вращение ведущего вала должно быть лёгким и свободным, без заеданий. Перед постановкой насосов на дизель и тепловоз проверяется их герметичность. Масляный насос дизеля и маслопрокачивающий вспомогательный насос опрессовывается горячим маслом или воздухом температурой 60-80 °С, давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 3 мин. Пропуск масла и "потение" в соединениях насосов не допускаются. Герметичность топливоподкачивающего насоса проверяется при обкатке его на стенде давлением 0,6 МПа (6 кгс/см²) в течение 2 мин. Пропуск топлива и "потение" в соединениях насоса не допускаются. Допускается "потение" между валом и самоподжимными сальниками;

д) перед постановкой топливоподкачивающего насоса на дизель его следует обкатать на стенде в течение 30 мин и проверить подачу, которая при частоте вращения ведущего вала 18,33 1/с (1100 1/мин) и противодавлении в трубопроводе стенда 0,2 МПа (2 кгс/см²) должна быть в пределах 0,685-0,770 дм³ /с;

е) корпус масляного насоса дизеля фиксируется на корпусе привода насосов постановкой цилиндрического штифта;

ж) соосность ведущего вала маслопрокачивающего насоса и вала якоря электродвигателя регулируется при помощи технологической втулки или установкой одинакового радиального зазора между частями соединительной муфты за счет постановки прокладок между консолью насоса и остовом электродвигателя. Резиновая вставка соединительной муфты при необходимости заменяется новой. Допускается смещение осей электродвигателя и насоса не более чем на 0,1 мм, излом осей на радиусе 50 мм не более 0,1 мм. После регулировки соосности валов обязательна постановка контрольных штифтов.