9.2.25. Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов
9.2.25.1. Промежуточный вал с упругими муфтами привода гидромеханического редуктора и упругую муфту привода снимается и разбирается для контроля состояния всех деталей, резьбовых и шпоночных соединений.
Резиновые арочные муфты «Перифлекс» и упругий диск «Харди», потерявшие эластичность, с разрывами, трещинами и другими дефектами резины заменяются на новые. Центрирующий текстолитовый диск муфты привода редуктора со значительным износом или трещиной заменяется.
9.2.25.2. Износ отверстий фланцев под болты более 0,20 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой отверстий под номинальный размер. Разрешается пересверливать отверстие в других местах.
9.2.25.3. Дефекты резьбовых, шпоночных и неподвижных конусных соединений промежуточного вала и упругих муфт привода устраняются, руководствуясь рекомендациями, приведенными в разделе II.
9.2.25.4. В процессе сборки и монтажа приводов на тепловозе, кроме рекомендаций, приведенных в разделе II, необходимо соблюдать следующие требования:
а) шкив и фланцы упругих муфт перед монтажом должны быть нагреты до температуры 180-200 оС и насажены на конусные части валов: шкив на 1-1,2 мм, фланец на валу привода компрессора на 0,8-1,0 мм, фланец на валу отбора мощности дизеля на 1,3-1,6 мм дальше положений, которые они занимали на валах в холодном состоянии. Гайки крепления фланцев должны быть законтрены;
б) центрирующий диск должен быть смазан, а паз в шкиве на 50 % заполнен смазкой Буксол;
в) болты крепления резиновых колец должны быть затянуты так, чтобы кольца не были чрезмерно зажаты (защемлены); болты нужно затягивать равномерно (крест-накрест) усилием, одинаковым для всех болтов;
г) болты и гайки крепления упругой муфты заворачиваются до упора, а затем поворачиваются еще на 1-1,5 оборота.
9.2.25.5. Карданный вал главного вентилятора холодильника снимается и разбирается. Вал и детали карданных головок (ступицы фланцев, шлицевые фланцы крестовин) проверяются магнитным дефектоскопом. Валы, фланцы и крестовины с трещинами заменяются. Прилегание конических поверхностей вала и фланцев кардана проверяется по краске. Прилегание поверхностей должно быть не менее 75 %. Шлицевые соединения при зазоре между шлицами больше 1,2 мм восстанавливаются электросваркой. После восстановления зазор в шлицах должен быть до 0,20 мм. Разработанные игольчатые подшипники крестовины заменяются новыми. Наружный размер пальцев крестовины и внутренний размер втулок разрешается восстанавливать хромированием.
9.2.25.6. При ремонте валов допускается:
а) биение цилиндрической поверхности валов относительно оси не более 0,2 мм;
б) биение посадочных поверхностей шлицевого вала не более 0,05 мм;
в) биение торцовых поверхностей фланца и диска полого вала гидромеханического редуктора не более 0,1 мм на диаметре 240 мм.
9.2.25.7. Крестовина карданного вала заменяется новой при наличии:
а) трещин любого размера и расположения;
б) износа поверхностей цапф более 0,3 мм против чертежного размера;
в) отклонения от перпендикулярности и соосности осей цапф более 0,1 мм в габаритах детали.
9.2.25.8. Крестовины в сборе с игольчатыми подшипниками должны удовлетворять следующим условиям:
а) подшипники должны вращаться легко, без заеданий;
б) размер между наружными торцовыми поверхностями втулок диаметрально противоположных цапф должен быть в пределах 112мм;
в) радиальный зазор в игольчатом подшипнике 0,015-0,036 мм;
г) осевой разбег роликов в подшипнике 0,2-0,6 мм.
9.2.25.9. Вал вентиляторного колеса главного вентилятора проверяется магнитным дефектоскопом. При наличии трещины вал заменяется. Несущий диск вентилятора дополнительного контура (диаметром 630 мм) осматривается. Трещины завариваются, швы зачищаются. Смазочные каналы крестовин, масленки и трубки очищаются от старой смазки. Трубки при необходимости отжигаются и тщательно промываются.
9.2.25.10. При необходимости производится динамическая балансировка вала привода вентилятора в сборе с вилками и крестовинами. Допустимый дисбаланс для полого вала гидромеханического редуктора 10 гсм при n=750 об/мин, для карданного вала привода вентилятора 20 гсм при n=1450 об/мин. Устранение дисбаланса производится приваркой грузов к вилкам, фланцам и дискам.
9.2.25.11. Вилки привода вентилятора холодильника заменяются новыми при наличии:
а) трещин, изломов, отколов по шлицам;
б) выработки шлицев более чем на 25 % по толщине чертежного размера;
в) несоосности гнезд под игольчатые подшипники более 0,05 мм.
При выработке шлицев менее 25 % по толщине шлицы наплавляются и обрабатываются по чертежу.
9.2.25.12. Посадочные поверхности вилок под игольчатые подшипники разрешается восстанавливать наплавкой в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров.
9.2.25.13. При сборке посадка вилок, шкивов, фланцев и маховиков на валах должна быть плотной, а прилегание сопрягаемых поверхностей составлять не менее 60 %.
9.2.25.14. Вилки, шкивы, фланцы, поводки и маховики напрессовываются на вал в горячем состоянии с подогревом до температуры 180-190 оС. Осевой натяг должен быть в пределах 0,8 мм для вилок и 1,0-1,2 мм для шкивов. Шлицевая вилка легко от руки должна перемещаться по шлицам вала. На валу и вилке после пригонки ставятся контрольные метки спаривания.
9.2.25.15. Ремни клиноременной передачи комплектно заменяются на новые. При наличии трещин, сколов и выработки ручьев более 0,5 мм шкивы заменяются или восстанавливаются до чертежных размеров.
9.2.25.16. После ремонта шкивы и маховик подвергаются статической балансировке. Балансировка производится высверливанием отверстий в местах, указанных на чертежах. Допускается дисбаланс не более 25 гсм. Радиальное и торцовое биение шкива не должно превышать 0,4 мм для шкивов гидромеханического редуктора и 0,2 мм для двухмашинного агрегата.
9.2.25.17. Контроль состояния и ремонт деталей подшипников качения и соединений с гарантированным натягом и сальниковых уплотнений следует производить, руководствуясь рекомендациями, приведенными в разделе II.
- Открытое акционерное общество
- Введение
- 3. Руководство является обязательным для всех работников железнодорожного транспорта, связанных с техническим обслуживанием, текущим ремонтом, а также с эксплуатацией тепловозов.
- I. Общие положения
- 1.1. Организация и планирование ремонта
- 1.2. Постановка тепловоза на ремонт
- 1.3. Приемка тепловоза из ремонта
- II. Общие указания по ремонту тепловозов
- 2.1. Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
- 2.2. Контроль состояния деталей
- 2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
- 2.4. Подшипники качения
- 2.5. Зубчатые передачи
- 2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
- 2.7. Муфты, трубопроводы
- 2.8. Пружины
- 2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей
- 2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта
- 2.11. Устройства алсн, радиосвязи и скоростемер
- 2.12. Общие положения по сварочным работам
- 2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения
- 2.14. Стратегия обеспечения работоспособного состояния
- Электронного оборудования и общие указания по определению
- Технического состояния и технологии контроля
- Функциональных блоков электронного оборудования
- 2.15. Основные рекомендации по организации диагностирования локомотивов
- 2.16. Охрана труда и техники безопасности
- III. Техническое обслуживание то-2
- 3.1. Общие требования
- 3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- 3.3. Электрооборудование
- 3.4. Экипажная часть, тормоз, автосцепные устройства и устройства безопасности
- Техническое обслуживание то-3
- 4.1. Общие требования
- 4.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- 4.3. Электрические машины
- 4.4. Электроаппаратура и электрические цепи
- 4.5. Аккумуляторная батарея
- 4.6. Экипажная часть, тормозное оборудование,
- Испытание тепловоза
- V. Техническое обслуживание то-4
- VI. Техническое обслуживание то-5
- VII. Текущий ремонт тр-1
- 7.1. Общие требования
- 7.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- 7.3. Электрическое оборудование
- 7.4. Аккумуляторная батарея
- 7.5. Экипажная часть, тормозное оборудование,
- 7.6. Испытание тепловоза
- VIII. Текущий ремонт тр-2
- Общие требования
- Дизель и вспомогательное оборудование
- 8.3. Функциональные блоки электронного регулятора
- 8.4. Исполнительное оборудование реостатного тормоза
- 8.5. Средства пожаротушения
- 8.6. Электрическое оборудование
- 8.7. Экипажная часть
- 8.8. Подшипники
- 9.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- 9.2.1. Блок и картер
- 9.2.2. Втулки цилиндров
- 9.2.3. Вкладыши коренных подшипников
- 9.2.4. Крышки подшипников
- 9.2.5. Коленчатый вал и его подшипники
- 9.2.6. Антивибратор
- 9.2.7. Поршни, поршневые кольца и пальцы
- 9.2.8. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши шатунных подшипников
- 9.2.9. Сборка шатунно-поршневой группы
- 9.2.10. Цилиндровые крышки, клапаны и их приводы
- 9.2.11. Нижний распределительный механизм дизеля
- 9.2.12. Регулятор предельной частоты вращения коленчатого вала
- 9.2.13. Секции топливного насоса и их толкатели
- 9.2.14 Форсунки
- 9.2.15. Комбинированный регулятор частоты вращения
- 9.2.16. Сервомотор
- 9.2.17. Масляный и топливоподкачивающий насосы дизеля и вспомогательный маслопрокачивающий насос
- 9.2.18. Вспомогательные насосы топливоподкачивающей и водяной систем
- 9.2.19. Турбокомпрессор
- 9.2.20. Выпускные и наддувочные коллекторы
- 9.2.21. Глушитель
- 9.2.22. Воздухоохладитель
- 9.2.23. Водомасляный теплообменник
- 9.2.24. Редукторы
- 9.2.25. Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов
- 9.2.26. Вентиляторы и вентиляторные колеса
- 9.2.27. Секции холодильника, калорифера и коллекторы
- 9.2.28. Топливоподогреватель
- 9.2.29. Жалюзи и их привод
- 9.2.30. Топливный и водяной баки, запасной бак масла
- 9.2.31. Трубопроводы водяной, масляной, топливной, воздушной систем, ручные насосы
- 9.2.32. Фильтры
- 9.2.33. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей
- 9.2.34. Контрольно-измерительная аппаратура
- 9.3. Электрооборудование
- 9.3.1. Общие требования по организации ремонта и объемы ремонтных работ
- 9.3.2. Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
- 9.3.3. Сердечники полюсов и полюсные катушки.
- 9.3.4. Моторно-осевые подшипники
- 9.3.5. Якорь
- 9.3.6. Щеткодержатели и их кронштейны
- 9.3.7. Сборка электрических машин
- 9.3.8. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта
- 9.4. Электрические аппараты
- 9.4.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
- 9.4.2. Электропневматические вентили
- 9.4.3. Переключатель направления (реверсор)
- 9.4.4. Контроллер
- 9.4.5. Регулятор напряжения
- 9.4.6. Электрооборудование регулятора мощности и частоты вращения коленчатого вала дизеля
- 9.4.7. Аккумуляторная батарея
- 9.4.8. Арматура освещения
- 9.4.9. Междутепловозные соединения
- 9.4.10. Панели резисторов, предохранителей, выключателей
- 9.4.11. Автоматические и кнопочные выключатели, рубильники и разъединители
- 9.4.12. Исполнительное оборудование реостатного тормоза, электронное оборудование
- 9.4.13. Реле
- 9.4.14. Электрические провода
- 9.5. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
- 9.5.1. Общие требования к ремонту
- 9.5.2. Комплектовка тяговых электродвигателей с колесными парами
- 9.5.3. Кожух зубчатой передачи
- 9.5.4. Сборка тележки
- 9.5.5. Воздушные резервуары
- 9.5.6. Тифоны, клапаны тифона, свистки
- 9.5.7. Песочная система
- 9.5.8. Ручной тормоз
- 9.5.9. Тормозной компрессор, тормозная рычажная передача, тормозные цилиндры, воздухораспределители, краны машиниста, краны разобщительные и клапаны
- 9.5.10. Автосцепное устройство
- 9.5.11. Автоматическая локомотивная сигнализация,
- 9.6. Общая сборка основного оборудования тепловоза
- 9.6.1. Опускание рамы на тележки
- 9.6.2. Установка дизель-генератора, гидромеханического редуктора, компрессора и сборка приводов силовых механизмов
- 9.6.3. Установка вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата
- 9.6.4. Сборка и установка элементов холодильника
- 9.6.5. Сборка трубопроводов
- 9.6.6. Сборка элементов кузова
- 9.6.7. Сборка ручного тормоза
- 9.6.8. Сборка привода скоростемера
- 9.7. Испытание тепловоза
- 9.8. Окраска тепловоза