15.6. Проверка и регулировка тнвд , снятого с автомобиля
Наиболее сложными операциями являются проверка, и регулировка на специальных стендах топливного насоса высокого давления на начало подачи топлива, равномерность его распределения.
Отклонение начала подачи топлива каждой секцией относительно первой не должно превышать 0,5° угла поворота кулачкового вала, а неравномерность распределения топлива при установке рейки в положение максимальной подачи топлива не должна превышать 5 % всего объема.
На стендах регулируются пусковая и максимальная цикловые подачи топлива, а также работа регулятора топлива: выключение подачи топлива при останове двигателя, автоматическое выключение подачи топлива при установленной максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя и частоте начала работы автоматического регулятора.
Стенды для проверки и регулировки ТНВД
Топливоподкачивающий насос и топливный насос высокого давления проверяют на стендах для дизельной топливной аппаратуры (рис. 15.14).
Если проводилась замена плунжерных пар или восстанавливалось какое-либо соединение в насосе или регуляторе, то перед регулировкой насос проверяют на стенде с полной подачей топлива в течение 10—15 мин без форсунок, а затем 20—30 мин с форсунками при частоте вращения кулачкового вала 800—850 мин '.
При этом следят за возможным появлением стуков, местных нагревов, подтеканий топлива, масла и других неисправностей. Устранив обнаруженные неисправности, приступают к регулировке насоса.
При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенные значения производительности при заданном противодавлении и давления при полностью перекрытом топливном канале. Так, например, для двигателя ЯМЗ-236 при частоте вращения валика стенда 1050 мин ' подача должна быть не менее 2,2 л/мин при противодавлении 150—170 кПа, а давление при полностью перекрытом канале составлять 380 кПа. Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива в цилиндры двигателя. Для определения начала подачи топлива применяют моментоскопы — стеклянные трубки с внутренним диаметром 1,5—2,0 мм, устанавливаемые на выходном штуцере насоса, и градуированный диск (лимб), который крепится к валу насоса. При проворачивании вала секции насоса подают топливо в трубки моментоскопов. Момент начала движения топлива в трубке первого цилиндра фиксируют по градуированному диску. Это положение принимают за нулевое — начало отсчета.
Подача топлива в последующие цилиндры должна происходить через определенные углы поворота коленчатого вала в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя. Для двигателя КамАЗ-740 порядок работы цилиндров 1—5—4—2—6—3—7—8, подача топлива в пятый цилиндр (восьмой секцией насоса) должна происходить через 45° угла поворота кулачкового вала, в четвертый (четвертой секцией) — 90°, во второй (пятой секцией) — 135°, в шестой (седьмой секцией) — 180°, в третий (третьей секцией) — 225°, в седьмой (шестой секцией) — 270° и восьмой (второй секцией) — 315°. При этом допускается неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не более чем 0,5° угла поворота кулачкового вала.
Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секций насоса при испытании на стенде, определяют с помощью мерных мензурок. Для этого насос устанавливают на стенд, и вал насоса приводится в действие электродвигателем стенда.
Испытание проводится совместно с комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600+2 мм). Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя КамАЗ-740 должна составлять 72,5—75,0 мм3/цикл. Неравномерность подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5 %, она определяется по формуле
Установка ТНВД на двигатель
При установке ТНВД поднимают автомобиль и проворачивают коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре, когда метка 1 (рис. 15.15) на заднем фланце ведущей полумуфты 4 находится в верхнем положении, а фиксатор маховика входит в углубление маховика. ТНВД в сборе устанавливают в расточку блока цилиндров без перекосов и совмещают метки II на корпусе ТНВД и муфте опережения впрыска топлива.
Надев на болты крепления ТНВД пружинные шайбы, затягивают болты в два приема крест-накрест в последовательности, указанной на рис. 15.16 (окончательный момент затяжки 14—18 Н/м). Не нарушая взаимного расположения меток II (см. рис. 15.15), затягивают болт ведомой пол у муфты привода, устанавливают ручку фиксатора маховика в верхнее положение и проворачивают коленчатый вал с помощью ломика, вставленного в люк картера сцепления, на один оборот, после чего затягивают второй болт ведомой полумуфты. Затем устанавливают крышку люка и завертывают болты крепления.
Сняв технологические заглушки, присоединяют топливопроводы высокого давления к ТНВД и навертывают соединительные гайки топливопроводов на штуцеры ТНВД и форсунок. Затем устанавливают скобы крепления топливопроводов с прокладками и закрепляют их болтами с шайбами. При установке скоб левого ряда цилиндров устанавливают кляммеры крепления тяг останова двигателя и управления подачей топлива с прокладками.
К пневмоцилиндру рычага останова двигателя присоединяют трубку подвода воздуха и завертывают накидную гайку. К блоку ТНВД присоединяют фланец трубки отвода масла с уплотнительным кольцом и завертывают болты, подложив под них пружинные и плоские шайбы. Установив трубку подвода масла в сборе с болтом и шайбами, закрепляют болт (момент затяжки 45—50 Н/м).
Сняв технологические заглушки, присоединяют к ручному топливоподкачивающему насосу топливопровод, идущий к фильтру тонкой очистки топлива, и закрепляют его штуцером с шайбами. К ТНВД присоединяют топливопровод, подводящий к свечам, и закрепляют его штуцером с шайбами. Сняв технологические заглушки, присоединяют к ТНВД дренажный и подводящий топливопроводы, завертывают их крепления с шайбами. Вынув из отверстия штуцера насоса низкого давления и подводящего топливопровода от фильтра грубой очистки топлива технологические заглушки, устанавливают подводящий топливопровод на штуцер насоса низкого давления и присоединяют его, завернув накидную гайку. Установив на двигатель скобу крепления подводящего топливопровода от фильтра грубой очистки топлива к ТННД, завертывают болт крепления скобы с пружинной шайбой.
К рычагу управления регулятором присоединяют наконечник тяги и завертывают гайку с шайбой шарового пальца головки тяги. Тяги останова двигателя и управления подачей топлива присоединяют к рычагам и завертывают винты зажимов тяг. Оболочки тяг устанавливают в прижимы кронштейна регулятора и завертывают винты крепления прижимов.
Регулировка насоса на наименьшую частоту вращения коленчатого вала на режиме холостого хода
Топливную систему прокачивают ручным топливоподкачивающим насосом в течение 2—3 мин. Затем пускают двигатель, проверяют герметичность системы питания и минимальную частоту вращения коленчатого вала, при необходимости устраняют негерметичность и регулируют минимальную частоту вращения, которая не должна превышать 600 -1. Она регулируется болтом ограничения минимальной частоты вращения коленчатого вала. После регулировки затягивают контргайку и опускают кабину автомобиля.
15.7. ТР системы питания дизеля
Неисправные форсунки снимают с двигателя, разбирают и очищают от нагара. Для размягчения нагара распылители погружают в ванночку с бензином. Очищают распылители с помощью деревянного бруска, пропитанного дизельным маслом, а внутренние полости промывают профильтрованным дизельным топливом. Сопловые отверстия прочищают специальными приспособлениями или стальной проволокой диаметром 0,4 мм. Нельзя применять для очистки распылителей острые и твердые предметы или шлифовальную шкурку. Перед сборкой распылитель и иглу тщательно промывают в чистом бензине и смазывают профильтрованным дизельным топливом. После этого игла, выдвинутая из корпуса распылителя на 1/3 длины направляющей поверхности, при наклоне распылителя под углом 45° должна полностью опуститься под действием силы тяжести. При сборке форсунки поджимают распылитель до упора его в проставку, а затем затягивают гайку распылителя (момент затяжки 70—80 Н/м).
Собранную форсунку устанавливают на прибор КИ-652 (рис. 15.17) и с помощью рычага нагнетают в нее топливо при включенной полости манометра 6 прибора, для чего предварительно открывают вентиль 5. В момент начала впрыска топлива определяют по манометру давление начала подъема иглы распылителя, которое должно соответствовать 18,5 МПа. В противном случае форсунку регулируют с помощью регулировочных шайб или регулировочного винта (в зависимости от модели форсунки). При регулировке шайбами отвертывают гайку распылителя, предварительно поджав распылитель к форсунке, и снимают распылитель, проставку и штангу. С увеличением толщины регулировочных шайб давление подъема иглы повышается, с уменьшением — понижается. При регулировке винтом отвертывают гайку пружины форсунки и, вращая винт отверткой, добиваются требуемого давления начала подъема иглы распылителя.
Качество распыливания топлива определяют визуально. Для этого отключают полость манометра б, перекрыв вентиль 5, и, нагнетая топливо рычагом / с интенсивностью 70—80 качаний/мин, наблюдают за впрыскиваемой струей топлива. Качество распыливания считается удовлетворительным, если топливо впрыскивается в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению образовавшегося конуса без заметных капелек и струй.
Ремонт ТНВД
Прецизионные детали (гильза с плунжером, нагнетательный клапан с седлом и шток со втулкой) не разукомплектовывают. Детали моют в керосине (прецизионные детали отдельно). Корпус ТНВД изготовляют из сплава алюминия АЛ9. Детали плунжерной пары изготовляют из стали 25Х5МА. Такой дефект, как заедание плунжера во втулке не устраняется. Деталь заменяется. Заедание отсутствует, если плунжер свободно опускается в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45°. Износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, ведут к потере герметичности. Данный дефект устраняют перекомплектовкой и притиркой. Для этого сам плунжер и его втулку притирают (параметры шероховатости Rz 0,1...0,8; допуски на форму: овальность 0,2 мкм, конусность 0,4 мкм). Затем плунжеры разбивают на размерные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам. Далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине.
Притирку и доводку выполняют с использованием трех паст: притирка — паста зернистостью 28 мкм (светло-зеленого цвета), доводка — паста зернистостью 7 мкм (темно-зеленого цвета), освежение — паста зернистостью 1 мкм (черного цвета с зеленым оттенком). После каждого процесса притирки и доводки детали необходимо тщательно промывать в чистом дизельном топливе.
Затем плунжерную пару проверяют, как было указано выше.
Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготовляют из стали ШХ-15 твердостью 58...64 HRC.
На рис. 15.18 показаны места основных дефектов. Риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных и на направляющих поверхностях, а также на торце седла и разгрузочном пояске клапана устраняют притиркой на плите с помощью притирочных паст. При этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность. Параметр шероховатости торцевой поверхности седла Ra 0,16, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra 0,08. После подбора и притирки клапанную пару не обезличивают. Отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием силы тяжести в разных положениях (разный угол поворота) после выдвижения клапана из седла на '/3 его длины.
После сборки приборы высокого давления системы питания прирабатываются, регулируются и испытываются на стендах.
15.8. Электронные системы управления работой дизеля
В настоящее время электронные системы управления работой двигателя получают все большее применение на легковых и грузовых автомобилях. В данных системах используется электронный блок управления (ЭБУ). На рис. 15.19 приведена схема управления работой дизеля с помощью ЭБУ.
Датчик 6 выполняет контроль давления топлива в рейке-аккумуляторе 7 и осуществляет электрическое управление цикловой подачей топлива (через форсунки 8) и углом опережения впрыска топлива в соответствии с режимами работы двигателя. Из топливного бака / через фильтр 2 и топливоподкачивающий насос 3, используемый в основном для удаления воздуха из системы, ТНВД 4, работа которого контролируется ЭБУ, топливо подается в рейку-аккумулятор. При этом величина давления топлива устанавливается редукционным клапаном 5 и контролируется ЭБУ.
Давление впрыска топлива на современных автомобилях с электронным управлением работой дизеля увеличено до 130—150 МПа при минимальном отклонении его значения каждой форсунке, что достигается использованием общей для всех форсунок рейки-аккумулятора топлива. На некоторых автомобилях в качестве форсунок применяются насос-форсунки, приводимые в действие от специальных кулачков на распределительном валу двигателя.
Для контроля технического состояния электронных систем используют электронные диагностические средства.
Контроль давления в топливных системах бензиновых двигателей и дизелей осуществляется при техническом обслуживании и ремонте автомобилей с использованием деформационного манометра, что предусматривает определение технического состояния без снятия с автомобиля топливного насоса, фильтра, регулятора давления топлива (редукционного клапана) и форсунок.
Вопросы для самопроверки
1. Как работает ТНВД дизеля?
2. Перечислите основные неисправности системы питания дизелей.
3. Как проверяют герметичность топливной системы дизеля?
4. Где применяют моментоскоп и как им пользуются?
5. Как проверяют, очищают и регулируют форсунки?
6. Как регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя?
- Введение
- Раздел I
- Глава 1
- 1.1. Понятие «надежность» в технике
- 1.2. Отказы и неисправности автомобиля и их классификация.
- 1.3. Требования к техническому состоянию автотранспортных средств, влияние его технического состояния на безопасность движения
- Тормозная система
- Рулевое управление
- Внешние световые приборы
- 1. Значения тормозного пути и установившегося замедления, приведенные в скобках, распространяются на транспортные средства, производство которых было начато до 1 января 19x1 г.
- 3. Эффективность рабочей тормозной системы транспортных средств может быть оценена и по другим показателям в соответствии с гост 25478—91.
- Стеклоочистители и стеклоомыватели ветрового стекла
- Колеса и шины
- Двигатель
- Прочие элементы конструкции
- 1.4. Причины изменения технического состояния автомобиля
- 1.5. Зависимость изнашивания сопряженных деталей от пробега автомобиля
- 1.6. Пути снижения интенсивности изменения технического состояния автомобиля
- Глава 2
- 2.2. Виды технического обслуживания автомобилей
- Первое техническое обслуживание (то-1)
- Второе техническое обслуживание (то-2)
- Сезонное техническое обслуживание (со)
- 2.3. Виды ремонтов
- 2.4. Корректирование нормативов на то и ремонт с учетом конкретных условий эксплуатации автомобиля
- Значения коэффициента корректирования (к1) нормативных показателей в зависимости от категории условий эксплуатации
- Значения коэффициента корректирования (к2) нормативных показателей в зависимости от климатических условий эксплуатации
- Классификация условий эксплуатации автомобилей
- Вопросы для самопроверки
- Глава 3 основы диагностики технического состояния автомобиля
- 3.1. Задачи технической диагностики автомобиля
- 3.2. Виды диагностики
- Раздел II
- Глава 4
- 4.1. Уровень механизации производственных процессов в зависимости от типа лтп и числа автомобилей в них.
- 4.2. Положение о техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей
- Глава 5 оборудование для уборочно моечных и очистных работ
- 5.1. Оборудование для механизации уборочных работ и санитарной обработки кузова
- 5.2. Стационарные механизированные и автоматизированные установки для мойки автомобилей
- Техническая характеристика установки м130
- 5.4. Очистные сооружения
- 5.5. Охрана окружающей среды
- Глава 6
- 6.1. Оборудование для осмотра автомобилей
- 6.2. Подъемно-транспортное оборудование
- 6.4. Техника безопасности при эксплуатации осмотрового и подъемно-транспортного оборудования
- Глава 7 оборудование для смазочно-заправочных работ
- 7.1. Маслораздаточные колонки и установки
- 7.2. Смазывание механизмов трансмиссии, управления и ходовой части автомобиля
- 7.3. Оборудование для смазочных работ пластичными смазками
- 7.4. Техника безопасности при работе
- 7.5. Охрана окружающей среды
- Глава 8
- Оборудование, приспособления
- И инструмент
- Для разборочно-сборочных работ
- 8.1. Стенды для разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей
- 8.3. Комплекты инструментов и приспособлений для разборки и сборки агрегатов и механизмов автомобилей
- Глава 9 диагностическое оборудование
- 9.1. Классификация средств диагностики автомобилей
- 9.2. Стенды для определения тяговых показателей автомобиля
- 9.3. Стенды для диагностики тормозной системы автомобиля
- 9.4. Диагностические стенды для определения технического состояния легковых автомобилей
- Раздел III техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей
- Глава 10
- 10.1. Составляющие ео автомобилей
- 10.2. Уборка кузовов, кабин, платформ автомобилей
- 10.3. Заправка автомобиля топливом, маслом, эксплуатационными жидкостями и сжатым воздухом
- 10.4. Техника безопасности при ео автомобилей, Охрана окружающей среды
- Глава 11
- 11.2. Диагностические параметры двигателей
- 11.3. Техника безопасности при диагностике двигателя
- Глава 12
- 12.1. Неисправности кшм и газораспределительного механизма
- 12.2. Проверка и регулировка тепловых зазоров
- 12.3. Основные работы, выполняемые при то двигателя
- 12.4. Основные работы, при выполнении тр двигателя
- 12.5. Оборудование для тр двигателя
- Глава 13
- 13.1. Неисправности смазочной системы, их причины
- 13.2. То смазочной системы, проверка масла
- 13.3. Неисправности системы охлаждения и их причины
- 13.4. То систем охлаждения
- 13.5. Влияние накипи на работу двигателя, предупреждение и удаление накипи из системы охлаждения
- 13.6. Особенности ухода за системой охлаждения При применении низкозамерзающих жидкостей
- 13.7. Проверка и регулировка натяжения ремней привода вентилятора, проверка технического состояния термостатов
- 13.8. Основные методы контроля и диагностики, оборудование и приборы для их проведения
- Глава 14
- 14.1. Отказы и неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины
- 14.2. Диагностика системы питания
- 14.3. Регулировка карбюратора на режиме холостого хода с определением состава отработанных газов
- Внимание!
- 14.4. Проверка и регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора
- 14.5. Регулировка карбюратора и топливного насоса
- 14.6. Диагностика карбюраторов на стенде
- 14.7. Тр системы питания
- 1. Какие неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины Вы знаете?
- 2. Расскажите о технологии регулировки карбюратора на режиме холостого хода.
- 3. Какими приборами определяют состав отработавших газов?
- Глава 15
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт системы питания
- Дизелей
- 15.1. Возможные отказы и неисправности системы питания дизелей и их причины
- 15.2. Диагностика системы питания
- 15.3. То системы питания дизеля
- 15.4. Устройства для опрессовки системы питания
- 15.5. Проверка топливного насоса высокого давления на автомобиле
- 15.6. Проверка и регулировка тнвд , снятого с автомобиля
- Глава 16
- 16.1. Неисправности системы питания от газобаллонной установки и их причины
- 16.2. Диагностика системы питания
- 16.3. То системы питания
- 16.4. Регулировка газовых редукторов и карбюраторов-смесителей
- 16.5. Стенд для испытания приборов системы питания
- 16.6. Тр системы питания
- 16.7. Техника безопасности, противопожарная защита
- Глава 17
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт
- Электрооборудования
- 17.1. Неисправности электрооборудования
- 17.2. Диагностика электрооборудования
- 17.3. Стенды для диагностики электрооборудования
- 17.5. Техническое обслуживание систем зажигания, освещения и сигнализации автомобилей, электрооборудования и пуска двигателя
- 17.6. Проверка освещения и ее регулировка
- 17.7. Текущий ремонт электрооборудования, системы зажигания и пуска автомобилей
- Глава 18
- 18.1. Возможные неисправности агрегатов трансмиссии и их причины
- 18.2. Диагностика технического состояния трансмиссии
- 18.4. Диагностика и регулировка сцепления коробки передач и главной передачи
- 18.5. Техническое обслуживание трансмиссии
- 18.6. Текущий ремонт трансмиссии
- Глава 19
- 19.2. Диагностика ходовой части
- 19.3. Стенды для проверки и регулировки управляемых колес
- 19.4. Проверка и регулировка углов установки управляемых колес, зазоры шкворневого соединения и подшипников ступиц колес
- 19.8. Техническое обслуживание шин, балансировка колес
- 19.9. Текущий ремонт шин
- 19.10. Техника безопасности
- Глава 20
- 20.1. Требования, предъявляемые к техническому состоянию механизмов управления автомобиля
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 379
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 381
- 20.3. Неисправности тормозной системы с гидравлическим приводом
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 383
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 385
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 397
- Глава 21
- 21.1. Неисправности механизмов, узлов и деталей кузовов
- 21.2. Техническое обслуживание кузовов.
- 21.3. Текущий ремонт кузовов
- 21.4. Ремонт дополнительного оборудования кузова
- 21.5. Оборудование и специализированный инструмент для текущего ремонта кузова
- Глава 22
- 22.1. Диагностика автомобилей (д-1 и д-2)
- 22.2. Диагностические карты д-1 и д-2
- 22.3. Раздельные и комбинированные диагностические стенды