Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 385
(при наличии), обратить особое внимание на места возможного подтекания тормозной жидкости.
Внимание! При обнаружении подтекания тормозной жидкости в любом месте гидропривода выезд на линию категорически запрещен.
В автомобилях с гидровакуумной установкой работоспособность тормозной системы можно проверить, нажав левой ногой на педаль, затем пустить двигатель — педаль должна несильно переместиться вниз. При изменении частоты вращения коленчатого вала педаль и нога должны оставаться на месте.
При загорании лампочки аварийного сигнализатора «Уровень жидкости» следует немедленно остановиться.
При ТО-1 дополнительно к работам по ЕО необходимо очистить от пыли и грязи все доступные элементы тормозной системы, у легковых автомобилей тщательно очистить скобы (суппорт) передних дисковых тормозных механизмов, проверить крепление основных узлов, штуцерных соединений и т. д. Следует соблюдать осторожность при подтягивании гайки штуцерных соединений во избежание «подрезки» развальцованной головки трубопровода — подтягивание штуцерных гаек гаечным ключом лучше проводить левой рукой, а правой в это время прижимать трубопровод к гнезду сопрягаемого элемента гидросистемы привода.
Необходимо проверить уровень тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра, отвернув пробку заливной горловины, тщательно прочистить воздушное отверстие в ней. При необходимости долить жидкость той же марки («Нева», «Томь», «Роса»).
Категорически запрещается смешивать тормозные жидкости, изготовленные на различной основе во избежание их расслаивания.
При работе автомобиля на особо пыльных дорогах рекомендуется производить полную замену жидкости один раз в год, в противном случае возможно образование твердых грязевых комков в главном цилиндре. При нормальных условиях эксплуатации автомобиля жидкость следует менять один раз в три года.
Перед началом прокачки гидросистемы необходимо отрегулировать зазор между поршнем и штоком главного тормозного цилиндра (в тех моделях, где это предусмотрено). В грузовых автомобилях марки «ГАЗ» регулировка производится заворачиванием тяги в резьбовую часть штока, в некоторых легковых автомобилях — вращением эксцентрика оси крепления тормозной педали, в автомобиле ВАЗ-2108 — перемещением корпуса выключателя стоп-сигнала вместе с буфером, упирающимся в выступ тормозной педали.
При предположении, что в гидросистему привода попал воздух, систему необходимо прокачать. Прокачку следует начинать с дальнего колесного тормозного цилиндра от главного тормозного цилиндра, последовательно переходя к остальным, открывая клапаны прокачки, располагаемые в верхней части колесного тормозного цилиндра, где обычно скапливается воздух, отворачивая их гаечным ключом, предварительно надев на головку клапана резиновый шланг, который опускают в прозрачный сосуд с тормозной жидкостью (рис. 20.6). При выполнении прокачки двумя механиками один по команде должен несколько раз резко нажать на тормозную педаль, создавая тем самым давление в системе, и держать ее в нажатом состоянии до тех пор, пока другой слесарь открывает клапан и выпускает жидкость. Если жидкость выходит с пузырьками воздуха, то прокачку данного цилиндра следует повторить. В ходе прокачки надо следить за уровнем жидкости в бачке главного цилиндра, периодически доливая ее. После окончания прокачки довести уровень жидкости в бачке до нормы (15—20 мм от края заливной горловины, или в соответствии с ТУ для данной модели автомобиля).
В крупных АТП для этой же цели используют передвижную установку С-905 (рис. 20.7), которая имеет дополнительный бачок и систему шлангов для сбора отработавшей жидкости из гидросистемы тормозных механизмов.
В двух контурных тормозных системах, каждый контур следует прокачивать отдельно. У автомобилей с гидровакуумным усилителем прокачку рекомендуется начинать с дополнительного цилиндра усилителя, используя перепускные клапаны.
В некоторых автомобилях предусмотрена частичная регулировка колесных тормозных механизмов задних колес. Регулировка предусматривает подвод колодок к тормозным барабанам, в основном в верхней части, возле колесного тормозного цилиндра. Колеса перед регулировкой должны быть вывешены. Регулировку производят, медленно вращая регулировочный эксцентрик 5 (рис. 20.8) за шестигранную головку болта.
Сначала регулируют переднюю колодку, вращая колесо вперед — как только оно затормозится, эксцентрик начинают вращать в обратном направлении, до начала свободного вращения колеса (допускается легкое задевание накладок за барабан). Таким же образом регулируют и вторую колодку, но колесо при этом вращают уже в другую сторону, чтобы регулируемую колодку отжимало от колесного тормозного цилиндра.
При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 проводят углубленную диагностику (как поэлементную, так и полную) технического состояния тормозной системы. Для этого используются как небольшие переносные приборы, так и стационарные стенды (преимущественно с беговыми барабанами). Перед постановкой автомобиля на ТО-2, при наличии деселерометра, целесообразно провести ходовые испытания.
Деселерометр (рис. 20.9) маятникового типа, состоящего из корпуса с маятником и кронштейна, с помощью резиновых присосов устанавливают на лобовом стекле или на стекле двери так, чтобы направление качания маятника совпадало с направлением движения автомобиля. Измеряют замедление при торможении со скорости 30 км/ч для автомобиля марки «КамАЗ» (для автомобиля ЗИЛ-4331 со скоростью 40 км/ч) по отклонению маятника со стрелкой от нулевого положения и сравнивают показания с нормативным значением (для полностью заправленного автомобиля ГАЗ-3102 — 5,2 и 6,1 м/с2 ) , оценивая тем самым общее состояние тормозной системы.
С помощью несложного прибора (рис. 20.10) можно проверить техническое состояние гидровакуумного усилителя. Для этого тройник с вакуумметром устанавливают в систему трубопроводов, идущих от впускного коллектора двигателя к корпусу мембраны усилителя. Увеличивая постепенно частоту вращения коленчатого вала двигателя и тем самым разряжение во впускном коллекторе, по стрелке прибора определяют — при каком его значении сработает мембрана и сам гидровакуумный усилитель. Если значение выше нормативного, необходима регулировка, а возможно и ремонт.
При ТО-2 в обязательном порядке снимаются все колеса и барабаны автомобиля при оценке состояния колесных тормозных механизмов и их техническом обслуживании.
Отсоединяют стяжную пружину и проверяют легкость поворота на опорных эксцентричных пальцах колодок. В случае их заедания, пальцы снимают, зачищают шлифовальной шкуркой, смазывают тонким слоем тугоплавким водостойким смазочным материалом (Литол-24) и устанавливают на место так, чтобы контрольные метки на внешних торцах были обращены друг к другу.
При обнаружении течи из колесных тормозных цилиндров — их заменяют. Производить ремонт на постах, путем замены поршеньков с манжетами, не рекомендуется. При заедании поршеньков в цилиндрах, в том числе и в дисковых тормозных механизмах, необходимо заменить колесные тормозные цилиндры. Ремонт следует проводить в агрегатном цехе.
Колодки с изношенными накладками или при наличии на них сколов и трещин — заменяют. Менять рекомендуется сразу обе колодки. При незначительном замасливании накладок колодок их промывают ветошью, смоченной в чистом бензине. После высыхания бензина, поверхность накладок, так же, как и рабочую внутреннюю поверхность барабанов, зачищают шлифовальной шкуркой до полного удаления рисок и задиров. При большом изнашивании тормозных барабанов (разрешается биение рабочей поверхности у легковых автомобилей 0,1—0,15 мм, у грузовых 0,2—0,25 мм), их следует сдать в механический цех для ремонта.
Перед сборкой тормозного механизма необходимо очистить от грязи опорный щит, продуть все детали сжатым воздухом. После установки на место тормозных барабанов, следует провести полную регулировку тормозного механизма (в тех моделях автомобилей, где это предусмотрено). Вначале колодки подводят поочередно к тормозным барабанам в нижней части, поворачивая эксцентриковые опорные пальцы метками наружу, до затормаживания колеса, а затем отпуская до свободного вращения колеса. После чего колодки к барабанам подводят в верхней части поворотом эксцентриков как при частичной регулировке.
При ТО-2 в порядке сопутствующего ремонта разрешено производить замену любых неисправных узлов и деталей.
Предварительно качество проведенных работ и регулировок можно оценить по ходу педали: при нажатии на нее она не должна опускаться более чем на '/2 х°да, после чего сопротивление нажатию должно резко возрасти.
Текущий ремонт тормозной системы
При внезапно возникших неисправностях в тормозной системе в ходе эксплуатации или после некачественно проведенных работ при ТО-1 или ТО-2 автомобили поступают для проведения текущего ремонта.
Разборку и ремонт узлов тормозных механизмов проводят в агрегатном цехе.
На рис. 20.11, а изображено приспособление для сборки главного тормозного цилиндра автомобиля ГАЗ-3102, которое значительно облегчает процесс сборки довольно сложного и ответственного узла, с обеспечением порядка и правильности установки большого числа манжет.
При дефектовке деталей и главных цилиндров следует помнить, что на их рабочей поверхности не допускается наличие продуктов коррозии, солевых отложений, рисок и других дефектов, зеркало цилиндров и поверхность поршней должны быть без изъянов и совершенно чистыми. При увеличении диаметра цилиндра или овальном изнашивании его следует заменить. Манжеты необходимо менять при каждой разборке главного цилиндра (повторному использованию они не подлежат). Перед сборкой все детали главного цилиндра промывают в чистой тормозной жидкости, не допуская попадания минеральных масел или бензина.
При установке поршней с манжетами в цилиндр их обильно смазывают соответствующей тормозной жидкостью.
При получении со склада новых главных и колесных цилиндров нельзя перемещать поршни в цилиндрах для опробования легкости их хода. Это можно делать только после заполнения их тормозной жидкостью.
На рис. 20.12 изображено приспособление, значительно облегчающее разборку—сборку корпуса гидровакуумного усилителя.
При сборке колесного тормозного механизма определенную трудность вызывает установка стяжной пружины колодок (рис. 20.13). Поэтому следует пользоваться специальными щипцами с приспособлением для захвата и установки крючка пружины в отверстие колодки.
Неисправности механизма рулевого управления с пневматическим приводом и их причины
Причины снижения эффективности работы тормозных механизмов:
• повышенное изнашивание или замасливание фрикционных накладок;
• повышенное изнашивание тормозных барабанов — сопровождается появлением эллипсности и многочисленных рисок и задиров на рабочей поверхности;
• увеличение зазора между накладками колодок и тормозными барабанами;
• пониженное давление воздуха в пневмосистеме привода тормозных механизмов — происходит при утечке воздуха в местах негерметичности, при ослаблении натяжения приводного ремня, при повышенном изнашивании цилиндропоршневой группы компрессора и выходе из строя клапанной системы разгрузочного устройства или регулятора давления, в том числе из-за неправильной регулировки;
• неисправная работа тормозного крана — происходит при неправильной регулировке или повышенном изнашивании деталей и нарушении работы клапанных механизмов;
• повышенный свободный ход тормозной педали. Причины неравномерной работы тормозных механизмов:
• наличие вышеуказанных неисправностей в отдельных колесах;
• отсоединение штока тормозной камеры от тормозного рычага колесного механизма или выход из строя самой тормозной камеры.
Причина полного отказа тормозных механизмов при нормальном давлении воздуха в пневмосистеме привода:
• замерзание неслитого вовремя конденсата из ресиверов при низкой температуре и образование ледяных пробок в магистральных трубопроводах или заклинивание тормозного крана в случае примерзания клапанов к седлам и т. д.
Причины нерастормаживания колес автомобиля при полностью отпущенной тормозной педали:
• прорыв сжатого воздуха в тормозные камеры при негерметичности клапанов тормозного крана;
• обрыв стяжных пружин колодок;
• заедание разжимного кулака;
• эллипсообразное изнашивание барабанов;
• прихватывание отсыревших накладок к тормозным барабанам после продолжительных стоянок (в зимнее время года);
• срыв отдельных элементов накладок, приводящий к заклиниванию колеса.
Техническое обслуживание тормозной системы с пневматическим приводом
Ежедневное техническое обслуживание заключается в проведении перед выездом на линию осмотра и проверки общего состояния узлов и элементов тормозной системы, включая приводной ремень компрессора, крепления основных узлов. Не пуская двигатель, при достаточном давлении в пневмосистеме (не ниже 0,15—0,2 МПа) можно определить на слух по характерному шипению места значительных утечек воздуха. После пуска двигателя движение автомобиля можно начинать при давлении воздуха в пневмосистеме не ниже 0,45 МПа. Нажатием на тормозную педаль следует проверить эффективность действия тормозной системы.
О герметичности пневмосистемы в целом можно судить по утечке сжатого воздуха, после продолжительной стоянки она не должна превышать 0,05 МПа за 1 ч. При резком нажатии на тормозную педаль при неработающем двигателе давление в пневмосистеме должно снизиться, а давление в ресиверах и тормозных камерах выровняться и стать одинаковым, при этом стрелки шкал манометра не должны колебаться.
По возвращению в АТП, а в зимнее время года перед каждой продолжительной стоянкой, необходимо сливать отстой конденсата из ресиверов, открыв сливные краны. В автомобиле ЗИЛ-4331 при температуре ниже минус 5 °С необходимо включать предохранитель от замерзания поднятием в крайнее верхнее положение шток 7 (рис. 20.14).
Следует ежедневно проверять с помощью указателя уровень спирта в предохранителе (доливка производится через отверстие для установки щупа-указателя). Раз в неделю спирт следует полностью заменять.
На рис. 20.15 показано устройство для слива конденсата из ресиверов автомобиля марки «КамАЗ», с помощью которого шток 1 сливного крана отводится в сторону за кольцо 2.
При ТО-1 дополнительно к работам ежедневного технического обслуживания необходимо проверить крепеж всех узлов и элементов тормозной системы, шплинтовку соединительных пальцев штоков тормозных камер. Герметичность пневмосистемы проверяют нанесением кисточкой мыльной пены на возможные места утечек сжатого воздуха. Затем проверяется натяжение приводного ремня компрессора и при необходимости регулируется его натяжение перемещением корпуса компрессора при ослабленных болтах крепления. С помощью линейки проверить свободный ход тормозной педали. Регулировка производится изменением длины тяги ножного привода тормозного крана вращением в ту или иную сторону отсоединенной вилки при отпущенной контргайке. При необходимости регулируют свободный ход рычага тормозного крана регулировочными болтами, он должен составлять 1—2 мм.
При ТО-1 рекомендуется проверить и при необходимости отрегулировать колесные тормозные механизмы путем частичной регулировки для уменьшения зазора между колодками и барабаном возле разжимного кулака (рис. 20.16), вращая четырехгранные хвостовики осей червяка, имеющие лунки для шариков фиксаторов (при повороте оси червяка раздаются характерные щелчки, поэтому данный регулировочный механизм называют иногда «трещоткой»).
Вращают хвостовик в сторону, соответствующую началу выхода штока из тормозной камеры, до затормаживания раскрученного вывешенного колеса. Затем его вращают в обратную сторону (Один-два щелчка фиксатора) до свободного вращения колеса, стремясь получить при регулировке наименьший ход штоков тормозных камер, который измеряют линейкой: для передних камер двухосных автомобилей 15 мм, для задних тормозных камер — 20 мм. Ход штоков тормозных камер на общем мосту должен быть, по возможности, одинаков. Далее смазывают втулки валов разжимных кулаков и регулировочные рычаги тормозных механизмов через пресс-масленки небольшим количеством пластичным смазочным материалом (Литол-24).
При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 вскрывают все колесные тормозные механизмы путем снятия тормозных барабанов и производят работы, аналогичные операциям ТО-2 для гидротормозных механизмов.
После установки тормозных барабанов на место также производится полная регулировка тормозного механизма — установив предварительно ослабленные опорные эксцентриковые пальцы колодок на хвостовиках метками внутрь и расположив, их друг против друга, подают в тормозную камеру (слегка нажав на тормозную педаль) сжатый воздух под давлением до 0,15 МПа, чтобы прижать регулируемые колодки к тормозному барабану. Затем поворачивают за хвостовики (метками наружу) опорные пальцы до плотного прилегания колодок к барабанам, при этом щуп 0,1 мм не должен проходить в зазор вдоль всей ширины колодки на расстоянии 20—30 мм от наружных концов накладок. Так же, как и при частичной регулировке, производят
- Введение
- Раздел I
- Глава 1
- 1.1. Понятие «надежность» в технике
- 1.2. Отказы и неисправности автомобиля и их классификация.
- 1.3. Требования к техническому состоянию автотранспортных средств, влияние его технического состояния на безопасность движения
- Тормозная система
- Рулевое управление
- Внешние световые приборы
- 1. Значения тормозного пути и установившегося замедления, приведенные в скобках, распространяются на транспортные средства, производство которых было начато до 1 января 19x1 г.
- 3. Эффективность рабочей тормозной системы транспортных средств может быть оценена и по другим показателям в соответствии с гост 25478—91.
- Стеклоочистители и стеклоомыватели ветрового стекла
- Колеса и шины
- Двигатель
- Прочие элементы конструкции
- 1.4. Причины изменения технического состояния автомобиля
- 1.5. Зависимость изнашивания сопряженных деталей от пробега автомобиля
- 1.6. Пути снижения интенсивности изменения технического состояния автомобиля
- Глава 2
- 2.2. Виды технического обслуживания автомобилей
- Первое техническое обслуживание (то-1)
- Второе техническое обслуживание (то-2)
- Сезонное техническое обслуживание (со)
- 2.3. Виды ремонтов
- 2.4. Корректирование нормативов на то и ремонт с учетом конкретных условий эксплуатации автомобиля
- Значения коэффициента корректирования (к1) нормативных показателей в зависимости от категории условий эксплуатации
- Значения коэффициента корректирования (к2) нормативных показателей в зависимости от климатических условий эксплуатации
- Классификация условий эксплуатации автомобилей
- Вопросы для самопроверки
- Глава 3 основы диагностики технического состояния автомобиля
- 3.1. Задачи технической диагностики автомобиля
- 3.2. Виды диагностики
- Раздел II
- Глава 4
- 4.1. Уровень механизации производственных процессов в зависимости от типа лтп и числа автомобилей в них.
- 4.2. Положение о техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей
- Глава 5 оборудование для уборочно моечных и очистных работ
- 5.1. Оборудование для механизации уборочных работ и санитарной обработки кузова
- 5.2. Стационарные механизированные и автоматизированные установки для мойки автомобилей
- Техническая характеристика установки м130
- 5.4. Очистные сооружения
- 5.5. Охрана окружающей среды
- Глава 6
- 6.1. Оборудование для осмотра автомобилей
- 6.2. Подъемно-транспортное оборудование
- 6.4. Техника безопасности при эксплуатации осмотрового и подъемно-транспортного оборудования
- Глава 7 оборудование для смазочно-заправочных работ
- 7.1. Маслораздаточные колонки и установки
- 7.2. Смазывание механизмов трансмиссии, управления и ходовой части автомобиля
- 7.3. Оборудование для смазочных работ пластичными смазками
- 7.4. Техника безопасности при работе
- 7.5. Охрана окружающей среды
- Глава 8
- Оборудование, приспособления
- И инструмент
- Для разборочно-сборочных работ
- 8.1. Стенды для разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей
- 8.3. Комплекты инструментов и приспособлений для разборки и сборки агрегатов и механизмов автомобилей
- Глава 9 диагностическое оборудование
- 9.1. Классификация средств диагностики автомобилей
- 9.2. Стенды для определения тяговых показателей автомобиля
- 9.3. Стенды для диагностики тормозной системы автомобиля
- 9.4. Диагностические стенды для определения технического состояния легковых автомобилей
- Раздел III техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей
- Глава 10
- 10.1. Составляющие ео автомобилей
- 10.2. Уборка кузовов, кабин, платформ автомобилей
- 10.3. Заправка автомобиля топливом, маслом, эксплуатационными жидкостями и сжатым воздухом
- 10.4. Техника безопасности при ео автомобилей, Охрана окружающей среды
- Глава 11
- 11.2. Диагностические параметры двигателей
- 11.3. Техника безопасности при диагностике двигателя
- Глава 12
- 12.1. Неисправности кшм и газораспределительного механизма
- 12.2. Проверка и регулировка тепловых зазоров
- 12.3. Основные работы, выполняемые при то двигателя
- 12.4. Основные работы, при выполнении тр двигателя
- 12.5. Оборудование для тр двигателя
- Глава 13
- 13.1. Неисправности смазочной системы, их причины
- 13.2. То смазочной системы, проверка масла
- 13.3. Неисправности системы охлаждения и их причины
- 13.4. То систем охлаждения
- 13.5. Влияние накипи на работу двигателя, предупреждение и удаление накипи из системы охлаждения
- 13.6. Особенности ухода за системой охлаждения При применении низкозамерзающих жидкостей
- 13.7. Проверка и регулировка натяжения ремней привода вентилятора, проверка технического состояния термостатов
- 13.8. Основные методы контроля и диагностики, оборудование и приборы для их проведения
- Глава 14
- 14.1. Отказы и неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины
- 14.2. Диагностика системы питания
- 14.3. Регулировка карбюратора на режиме холостого хода с определением состава отработанных газов
- Внимание!
- 14.4. Проверка и регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора
- 14.5. Регулировка карбюратора и топливного насоса
- 14.6. Диагностика карбюраторов на стенде
- 14.7. Тр системы питания
- 1. Какие неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины Вы знаете?
- 2. Расскажите о технологии регулировки карбюратора на режиме холостого хода.
- 3. Какими приборами определяют состав отработавших газов?
- Глава 15
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт системы питания
- Дизелей
- 15.1. Возможные отказы и неисправности системы питания дизелей и их причины
- 15.2. Диагностика системы питания
- 15.3. То системы питания дизеля
- 15.4. Устройства для опрессовки системы питания
- 15.5. Проверка топливного насоса высокого давления на автомобиле
- 15.6. Проверка и регулировка тнвд , снятого с автомобиля
- Глава 16
- 16.1. Неисправности системы питания от газобаллонной установки и их причины
- 16.2. Диагностика системы питания
- 16.3. То системы питания
- 16.4. Регулировка газовых редукторов и карбюраторов-смесителей
- 16.5. Стенд для испытания приборов системы питания
- 16.6. Тр системы питания
- 16.7. Техника безопасности, противопожарная защита
- Глава 17
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт
- Электрооборудования
- 17.1. Неисправности электрооборудования
- 17.2. Диагностика электрооборудования
- 17.3. Стенды для диагностики электрооборудования
- 17.5. Техническое обслуживание систем зажигания, освещения и сигнализации автомобилей, электрооборудования и пуска двигателя
- 17.6. Проверка освещения и ее регулировка
- 17.7. Текущий ремонт электрооборудования, системы зажигания и пуска автомобилей
- Глава 18
- 18.1. Возможные неисправности агрегатов трансмиссии и их причины
- 18.2. Диагностика технического состояния трансмиссии
- 18.4. Диагностика и регулировка сцепления коробки передач и главной передачи
- 18.5. Техническое обслуживание трансмиссии
- 18.6. Текущий ремонт трансмиссии
- Глава 19
- 19.2. Диагностика ходовой части
- 19.3. Стенды для проверки и регулировки управляемых колес
- 19.4. Проверка и регулировка углов установки управляемых колес, зазоры шкворневого соединения и подшипников ступиц колес
- 19.8. Техническое обслуживание шин, балансировка колес
- 19.9. Текущий ремонт шин
- 19.10. Техника безопасности
- Глава 20
- 20.1. Требования, предъявляемые к техническому состоянию механизмов управления автомобиля
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 379
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 381
- 20.3. Неисправности тормозной системы с гидравлическим приводом
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 383
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 385
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 397
- Глава 21
- 21.1. Неисправности механизмов, узлов и деталей кузовов
- 21.2. Техническое обслуживание кузовов.
- 21.3. Текущий ремонт кузовов
- 21.4. Ремонт дополнительного оборудования кузова
- 21.5. Оборудование и специализированный инструмент для текущего ремонта кузова
- Глава 22
- 22.1. Диагностика автомобилей (д-1 и д-2)
- 22.2. Диагностические карты д-1 и д-2
- 22.3. Раздельные и комбинированные диагностические стенды