Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 397
доводку колодок с помощью червячного регулировочного механизма. После окончания регулировки ход штоков тормозных камер не должен превышать установленных значений. При необходимости вращением регулировочного колпачка регулятора снижают давление, устанавливают нормативный интервал срабатывания разгрузочного устройства компрессора, для поддержания давления в системе 0,56—0,74 МПа. При несрабатывании предохранительного клапана из-за повышения давления выше 1,0 МПа его регулируют с помощью регулировочного винта. При ТР заменяют неисправные узлы и детали.
Текущий ремонт тормозной системы с пневматическим приводом
Основными дефектами пневматического тормозного привода являются: изнашивание деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов компрессоров; повреждение мембран тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; деформация штоков; поломки и потери упругости пружин; изнашивание втулок и отверстий под рычаги.
У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла, нарушается герметичность уплотнений коленчатого вала, разрушается мембрана загрузочного устройства.
При нарушении герметичности уплотнений коленчатого вала его разбирают, детали промывают в керосине или в дизельном топливе, с поверхности латунной втулки удаляют частицы закок-совавшегося масла и заусенцы.
Мембрана загрузочного устройства заменяется новой, если она потеряла эластичность.
Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Корпус протирают тряпкой, смоченной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.
После сборки компрессора его прирабатывают на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и стуков. Затем компрессор испытывают на герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 мин-1, давление масла, поступающего в компрессор, должно составлять 0,15—0,3 МПа, температура масла должна быть не ниже 40 °С.
При испытании компрессора автомобиля осуществляют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 0,5 МПа. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Скорость падения давления не должна превышать 0,05 МПа за 1 мин. При снижении давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.
При проверке производительности и маслопропускной способности компрессора его соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в окружающую среду через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 0,6 МПа.
Количество масла, вытекающего за 1 мин через сливное отверстие в нижней крышке картера, не должно превышать 100 г.
Количество выбрасываемого вместе с сжатым воздухом масла определяется по масляному пятну, оставленному на экране из материала, не впитывающего масло, который помещается на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия. Диаметр пятна, состоящего из отдельных капель, не должен быть больше 20 мм.
Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. Для этого необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару объемом 1 л, в котором должно быть создано давление 0,65—0,7 МПа. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно превышать 0,5 МПа.
Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.
Тормозные накладки заменяют в комплекте сразу на двух колодках. Старые тормозные накладки срезают на специальном станке.
Тормозные колодки бракуют при наличии обломов или трещин, деформации ребер или обода колодки, при изнашивании отверстия под ось колодки до диаметра более 28,21 мм и паза под ось ролика колодки до диаметра более 16,18 мм. Поврежденные сварные соединения восстанавливают.
.Ось ролика колодки бракуют при изнашивании рабочей поверхности до диаметра менее 19,4 мм и направляющих оси до размера менее 15,82 мм. Забоины на рабочей поверхности оси зачищают.
Ролик колодки бракуют при изнашивании по наружному диаметру до размера менее 39,26 мм и отверстия до диаметра более 20,3 мм.
Ось колодки бракуют при изнашивании опорных шеек под ребра колодки до диаметра менее 27,58 мм и шейки под отверстие суппорта до диаметра 21,79 мм. Поврежденную резьбу восстанавливают.
В новой накладке высверливают отверстие, форма и размеры которого показаны на рис. 20.17. Накладки приклепывают к колодкам на прессе так, чтобы они плотно прилегали к ободкам колодок, а зазор между накладкой и колодкой не превышал 0,1 мм.
Наружные поверхности тормозных накладок протачивают под размер тормозного барабана на станке для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок.
Закрепив тормозную камеру в тисках, снимают защитный чехол и разбирают ее. Детали моют, обдувают сжатым воздухом и проверяют их техническое состояние. На деталях не должно быть трещин и обломов, деформаций поверхностей сопряжения корпуса и крышки. Допускается изнашивание резьбы в гайках не более одного витка, на болтах — не более двух витков.
Собранную тормозную камеру испытывают на работоспособность и герметичность. Для этого присоединяют камеру к стенду 470.073 для испытания пневмооборудования как представлено на рис. 20.18.
При давлении 750 кПа проверяют камеру на герметичность, следя за показаниями манометра. Утечка воздуха не допускается. Для проверки тормозной камеры на работоспособность с помошью крана / в нее несколько раз впускают сжатый воздух. При этом шток камеры должен без заеданий и задеваний выдвигаться и возвращаться в исходное положение.
Ремонт тормозной камеры типа 24x24 с пружинным энергоаккумулятором (рис. 20.19).
Ослабив гайку /7, свинчивают со штока 16 вилку 19 и снимают с тормозной камеры защитный чехол 18. Ослабив стяжной хомут 7, снимают с патрубка шланг 24, отвертывают гайки 4 и снимают хомут, удерживая крышку во избежание удара пружиной.
Сняв корпус /5 тормозной камеры с фланцем 14. снимают с фланца резиновую мембрану 8и вывертывают толка гель 49 с уплотнительным кольцом 48. Затем к цилиндру 34 энергоаккумулятора подводят сжатый воздух под давлением 58,9 кПа, снимают упорные кольца 42 и 43, упорный подшипник 41 и кольцо 40 подшипника, после чего отсоединяют шланг подвода сжатого воздуха.
Установив энергоаккумулятор в приспособление для разборки и сборки, отвертывают гайки 26 с шайбами 27 болтов 28 крепления фланца 47 к цилиндру 34 и снимают фланец. Постепенно поворачивая запорный клапан домкрата приспособления, распускают пружину до ее полного расслабления.
Сняв энергоаккумулятор с приспособления, вынимают из цилиндра 34 поршень 38, пружину 35 и вывертывают винт 32 механического растормаживания. При сборке тормозной камеры в цилиндр 34 ввертывают винт 32 механического растормаживания, устанавливают пружину 35 и поршень 38. На цилиндр устанавливают фланец 47.
Энергоаккумулятор 31 устанавливают в приспособление для разборки и сборки и сжимают пружину 35, постепенно ввертывая запорный клапан домкрата приспособления. Фланец 47 закрепляют к цилиндру 34 болтами 28 с гайками 26 и пружинными шайбами 27, после чего снимают энергоаккумулятор с приспособления.
К цилиндру 34 энергоаккумулятора подводят сжатый воздух под давлением 58,9 кПа, устанавливают в цилиндр кольцо 40 подшипника, подшипник 41 и упорные кольца 42, 43, после чего отсоединяют шланг подвода сжатого воздуха.
Собранную тормозную камеру испытывают на стенде (рис. 20.20).
Для проверки общего хода штока винт 3 ввертывают до упора и измеряют ход (размер h ). Впустив воздух под давлением 736 кПа в пружинный энергоаккумулятор, вдвигают шток до упора и снова измеряют ход (размер А,). Общий ход штока (И - /г,) должен быть 67 мм.
Для проверки дополнительного хода штока впускают воздух в пружинный энергоаккумулятор под давлением 736 кПа, а в тормозную камеру — под давлением 98,1 кПа. Затем вдвигают шток до упора в мембрану и измеряют ход (размер h2). Дополнительный ход штока (h2 - h) в тормозную камеру должен быть 10 мм.
Для проверки давления отключения пружинного энергоаккумулятора из него выпускают воздух и, вдвинув шток до упора в мембрану, плавно впускают воздух до перемещения штока на расстояние h + 5 мм.
По манометру / определяют величину давления отключения, которое должно быть 470,9—529,7 к Па. Тормозная камера должна быть герметичной.
Неисправности стояночной тормозной системы.
Основными неисправностями стояночной тормозной системы являются изнашивание и замасливание накладок тормозных колодок, а также изнашивание рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).
При снижении эффективности работы стояночной тормозной системы увеличивается ход рычага управления, для полного затормаживания необходимо большее усилие. При этом автомобиль все равно не удерживается на уклоне, а тормозной путь автомобиля возрастает.
Причины неисправности стояночной тормозной системы:
• повышенное изнашивание или замасливание накладок колодок;
• повышенное изнашивание рабочей поверхности тормозных барабанов;
• увеличение длины троса привода;
• заедание троса привода в направляющих трубках у щитов задних колесных тормозных механизмов или в защитных оболочках.
Причины нерастормаживания стояночной тормозной системы:
• заедание в системе механического привода;
• прихватывание влажных накладок к тормозным барабанам (при низких температурах окружающей среды).
Причины самопроизвольного растормаживания стояночной тормозной системы:
• повышенные нагрузки на тормозной механизм (на спусках или подъемах с большим уклоном);
• повышенное изнашивание зубьев гребенок или защелок запирающего механизма, обрыв тяг (тросов);
• повышенное изнашивание деталей привода в шарнирных соединениях.
Техническое обслуживание стояночной тормозной системы
При проведении ЕО перед началом движения, перемещая рукоятку управления, проверяют работу привода стояночной тормозной системы автомобиля. При попытке начать движение автомобиля с места с включенной исправной стояночной тормозной системой двигатель автомобиля должен остановиться. Для более точного определения технического состояния тормозной системы можно произвести торможение при скорости автомобиля 15 км/ч, а также остановить и включить тормозной механизм на различных уклонах.
При проведении ТО следует проверять тормозные барабаны на нагрев.
При ТО-1 проводят осмотр и крепежные работы, проверяют степень изнашивания тросов, целостность и состояние резиновых уплотнительных и защитных оболочек тросов, шарнирных соединений рычагов и тяг привода, проверяют зазоры и состояние шплинтов, смазывают точки, указанные в карте смазывания. Повышенный ход рычага управления стояночной тормозной системы свидетельствует о повышенных зазорах между колодками и барабаном, о вытягивании (удлинении) тросов и т. д. В этом случае стояночную тормозную систему следует отрегулировать.
Для чего необходимо удалить шплинт из пальца 2 (рис. 20.21) и вынуть его из отверстия регулировочного рычага 28. При этом рычаг 9 тормозного механизма должен находиться в крайнем переднем положении. Затем надо ослабить гайку и, укорачивая тягу 30, с помощью вилки 29 добиться полного затормаживания автомобиля. Затормаживание должно происходить при отводе рычага не более чем на четыре зуба (четыре щелчка запирающего механизма). Если этого не происходит, а вилка завернута до конца резьбы вертикальной тяги, то соединительный палец следует переставить в следующее отверстие регулировочного рычага и повторить регулировку. При продолжительной эксплуатации, если при очередной регулировке на регулировочном рычаге не останется отверстий для перестановки пальца, что свидетельствует о полном изнашивании накладок, колодки следует заменить.
При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 снимают тормозные барабаны (у центральных и трансмиссионных стояночных тормозных систем для этого необходимо вначале отсоединить карданный вал), колодки с изношенными накладками заменяют, барабаны при необходимости растачивают.
При ТР заменяют неисправные узлы и детали, после чего регулируют тормозные механизмы.
Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, если расстояние от поверхности накладок до заклепок менее 0,5 мм или их концы имеют значительный износ, что затрудняет скольжение колодок в пазах толкателей и опорных пальцах. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующими цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.
Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками. После ремонта и замены изношенных деталей стояночную тормозную систему собирают и регулируют.
Вопросы для самопроверки
1. Какое влияние техническое состояние механизмов управления оказывает на безопасность движения?
2. Перечислите неисправности рулевого управления и их причины.
3. Какие требования предъявляются к техническому состоянию механизмов управления?
4. Перечислите неисправности рулевого управления с гидроприводом и их причины.
5. Как проводится диагностика механизмов управления?
6. Какие методы определения неисправностей рулевого управления Вы знаете?
7. Какие работы производятся на АТП при ТО рулевого управления?
8. Какие работы производятся на АТП при ТО тормозной системы с гидравлическим приводом?
9. Какие работы производятся на АТП при ТО тормозной системы с пневматическим приводом?
10. Перечислите основные дефекты деталей тормозной системы с гидравлическим приводом, их причины и способы устранения.
1 1. Перечислите основные дефекты деталей тормозной системы с пневматическим приводом, их причины и способы устранения.
- Введение
- Раздел I
- Глава 1
- 1.1. Понятие «надежность» в технике
- 1.2. Отказы и неисправности автомобиля и их классификация.
- 1.3. Требования к техническому состоянию автотранспортных средств, влияние его технического состояния на безопасность движения
- Тормозная система
- Рулевое управление
- Внешние световые приборы
- 1. Значения тормозного пути и установившегося замедления, приведенные в скобках, распространяются на транспортные средства, производство которых было начато до 1 января 19x1 г.
- 3. Эффективность рабочей тормозной системы транспортных средств может быть оценена и по другим показателям в соответствии с гост 25478—91.
- Стеклоочистители и стеклоомыватели ветрового стекла
- Колеса и шины
- Двигатель
- Прочие элементы конструкции
- 1.4. Причины изменения технического состояния автомобиля
- 1.5. Зависимость изнашивания сопряженных деталей от пробега автомобиля
- 1.6. Пути снижения интенсивности изменения технического состояния автомобиля
- Глава 2
- 2.2. Виды технического обслуживания автомобилей
- Первое техническое обслуживание (то-1)
- Второе техническое обслуживание (то-2)
- Сезонное техническое обслуживание (со)
- 2.3. Виды ремонтов
- 2.4. Корректирование нормативов на то и ремонт с учетом конкретных условий эксплуатации автомобиля
- Значения коэффициента корректирования (к1) нормативных показателей в зависимости от категории условий эксплуатации
- Значения коэффициента корректирования (к2) нормативных показателей в зависимости от климатических условий эксплуатации
- Классификация условий эксплуатации автомобилей
- Вопросы для самопроверки
- Глава 3 основы диагностики технического состояния автомобиля
- 3.1. Задачи технической диагностики автомобиля
- 3.2. Виды диагностики
- Раздел II
- Глава 4
- 4.1. Уровень механизации производственных процессов в зависимости от типа лтп и числа автомобилей в них.
- 4.2. Положение о техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей
- Глава 5 оборудование для уборочно моечных и очистных работ
- 5.1. Оборудование для механизации уборочных работ и санитарной обработки кузова
- 5.2. Стационарные механизированные и автоматизированные установки для мойки автомобилей
- Техническая характеристика установки м130
- 5.4. Очистные сооружения
- 5.5. Охрана окружающей среды
- Глава 6
- 6.1. Оборудование для осмотра автомобилей
- 6.2. Подъемно-транспортное оборудование
- 6.4. Техника безопасности при эксплуатации осмотрового и подъемно-транспортного оборудования
- Глава 7 оборудование для смазочно-заправочных работ
- 7.1. Маслораздаточные колонки и установки
- 7.2. Смазывание механизмов трансмиссии, управления и ходовой части автомобиля
- 7.3. Оборудование для смазочных работ пластичными смазками
- 7.4. Техника безопасности при работе
- 7.5. Охрана окружающей среды
- Глава 8
- Оборудование, приспособления
- И инструмент
- Для разборочно-сборочных работ
- 8.1. Стенды для разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей
- 8.3. Комплекты инструментов и приспособлений для разборки и сборки агрегатов и механизмов автомобилей
- Глава 9 диагностическое оборудование
- 9.1. Классификация средств диагностики автомобилей
- 9.2. Стенды для определения тяговых показателей автомобиля
- 9.3. Стенды для диагностики тормозной системы автомобиля
- 9.4. Диагностические стенды для определения технического состояния легковых автомобилей
- Раздел III техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей
- Глава 10
- 10.1. Составляющие ео автомобилей
- 10.2. Уборка кузовов, кабин, платформ автомобилей
- 10.3. Заправка автомобиля топливом, маслом, эксплуатационными жидкостями и сжатым воздухом
- 10.4. Техника безопасности при ео автомобилей, Охрана окружающей среды
- Глава 11
- 11.2. Диагностические параметры двигателей
- 11.3. Техника безопасности при диагностике двигателя
- Глава 12
- 12.1. Неисправности кшм и газораспределительного механизма
- 12.2. Проверка и регулировка тепловых зазоров
- 12.3. Основные работы, выполняемые при то двигателя
- 12.4. Основные работы, при выполнении тр двигателя
- 12.5. Оборудование для тр двигателя
- Глава 13
- 13.1. Неисправности смазочной системы, их причины
- 13.2. То смазочной системы, проверка масла
- 13.3. Неисправности системы охлаждения и их причины
- 13.4. То систем охлаждения
- 13.5. Влияние накипи на работу двигателя, предупреждение и удаление накипи из системы охлаждения
- 13.6. Особенности ухода за системой охлаждения При применении низкозамерзающих жидкостей
- 13.7. Проверка и регулировка натяжения ремней привода вентилятора, проверка технического состояния термостатов
- 13.8. Основные методы контроля и диагностики, оборудование и приборы для их проведения
- Глава 14
- 14.1. Отказы и неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины
- 14.2. Диагностика системы питания
- 14.3. Регулировка карбюратора на режиме холостого хода с определением состава отработанных газов
- Внимание!
- 14.4. Проверка и регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора
- 14.5. Регулировка карбюратора и топливного насоса
- 14.6. Диагностика карбюраторов на стенде
- 14.7. Тр системы питания
- 1. Какие неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины Вы знаете?
- 2. Расскажите о технологии регулировки карбюратора на режиме холостого хода.
- 3. Какими приборами определяют состав отработавших газов?
- Глава 15
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт системы питания
- Дизелей
- 15.1. Возможные отказы и неисправности системы питания дизелей и их причины
- 15.2. Диагностика системы питания
- 15.3. То системы питания дизеля
- 15.4. Устройства для опрессовки системы питания
- 15.5. Проверка топливного насоса высокого давления на автомобиле
- 15.6. Проверка и регулировка тнвд , снятого с автомобиля
- Глава 16
- 16.1. Неисправности системы питания от газобаллонной установки и их причины
- 16.2. Диагностика системы питания
- 16.3. То системы питания
- 16.4. Регулировка газовых редукторов и карбюраторов-смесителей
- 16.5. Стенд для испытания приборов системы питания
- 16.6. Тр системы питания
- 16.7. Техника безопасности, противопожарная защита
- Глава 17
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт
- Электрооборудования
- 17.1. Неисправности электрооборудования
- 17.2. Диагностика электрооборудования
- 17.3. Стенды для диагностики электрооборудования
- 17.5. Техническое обслуживание систем зажигания, освещения и сигнализации автомобилей, электрооборудования и пуска двигателя
- 17.6. Проверка освещения и ее регулировка
- 17.7. Текущий ремонт электрооборудования, системы зажигания и пуска автомобилей
- Глава 18
- 18.1. Возможные неисправности агрегатов трансмиссии и их причины
- 18.2. Диагностика технического состояния трансмиссии
- 18.4. Диагностика и регулировка сцепления коробки передач и главной передачи
- 18.5. Техническое обслуживание трансмиссии
- 18.6. Текущий ремонт трансмиссии
- Глава 19
- 19.2. Диагностика ходовой части
- 19.3. Стенды для проверки и регулировки управляемых колес
- 19.4. Проверка и регулировка углов установки управляемых колес, зазоры шкворневого соединения и подшипников ступиц колес
- 19.8. Техническое обслуживание шин, балансировка колес
- 19.9. Текущий ремонт шин
- 19.10. Техника безопасности
- Глава 20
- 20.1. Требования, предъявляемые к техническому состоянию механизмов управления автомобиля
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 379
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 381
- 20.3. Неисправности тормозной системы с гидравлическим приводом
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 383
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 385
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 397
- Глава 21
- 21.1. Неисправности механизмов, узлов и деталей кузовов
- 21.2. Техническое обслуживание кузовов.
- 21.3. Текущий ремонт кузовов
- 21.4. Ремонт дополнительного оборудования кузова
- 21.5. Оборудование и специализированный инструмент для текущего ремонта кузова
- Глава 22
- 22.1. Диагностика автомобилей (д-1 и д-2)
- 22.2. Диагностические карты д-1 и д-2
- 22.3. Раздельные и комбинированные диагностические стенды