20.1. Требования, предъявляемые к техническому состоянию механизмов управления автомобиля
Техническое состояние систем и агрегатов (тормозная система, рулевое колесо, передний мост, шины и колеса) влияет на безопасность движения.
Перечень неисправностей и условий, запрещающих эксплуатацию ТС
ГОСТ Р 51709—2001 «Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки» определяет перечень неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация транспортных средств.
Данный перечень устанавливает неисправности автомобилей, автобусов, автопоездов, прицепов, мотоциклов, мопедов, тракторов, других самоходных машин и условия, при которых запрещается их эксплуатация, а также методы проверки соответствующих параметров.
Ниже приведена выдержка из ГОСТ Р 51709—2001.
1. Тормозные системы
1.1. При дорожных испытаниях не соблюдаются нормы эффективности торможения рабочей тормозной системой:
Тормозной путь, Установившееся м, не более замедление, м/с2,
не менее Легковые автомобили, в том числе с прицепом........................14,7 5,8
Грузовые автомобили и автобусы........18,3 5
Грузовые автомобили с прицепом
(полуприцепом).....................19,5 —
Двухколесные мотоциклы и мопеды ..... 7,5 5,5
Мотоциклы с боковым прицепом....... 8,2 5
Испытания проводятся на горизонтальном участке дороги с ровным сухим чистым цементно - или асфальтобетонным покрытием при скорости в начале торможения 40 км/ч — дня автомобилей, автобусов и автопоездов и 30 км/ч — для мотоциклов и мопедов. Транспортные средства испытывают путем однократного воздействия на орган управления рабочей тормозной системой. Масса транспортного средства при испытаниях не должна превышать разрешенной максимальной массы.
Эффективность рабочей тормозной системы транспортных средств может быть оценена и по другим показателям в соответствии с ГОСТ Р. 51709—2001.
1.2. Нарушена герметичность гидравлического тормозного привода.
1.3. Нарушение герметичности пневматического и пневмогидравлического тормозных приводов вызывает падение давления воздуха при неработающем двигателе на 0,05 МПа и более за 15 мин после полного приведения их в действие. Утечка сжатого воздуха из колесных тормозных камер.
1.4. Не действует манометр пневматического или пневмогидравлического тормозных приводов.
1.5. Стояночная тормозная система не обеспечивает неподвижное состояние:
• транспортных средств с полной нагрузкой на уклоне до 16 %, включительно;
• легковых автомобилей и автобусов в снаряженном состоянии на уклоне до 23 %, включительно;
• грузовых автомобилей и автопоездов в снаряженном состоянии на уклоне до 31 % включительно.
Недействующими считаются тормозные системы, которые не позволяют водителю остановить ТС или осуществить маневр при движении с минимальной скоростью.
2. Рулевое управление
2.1. Суммарный зазор в механизме рулевого управления превышает следующие значения:
Суммарный зазор, °, не более Легковые автомобили и созданные на их базе грузовые автомобили
и автобусы ..................................Ю
Автобусы ...................................20
Грузовые автомобили ..........................25
2.2. Имеются не предусмотренные конструкцией перемещения деталей и узлов. Резьбовые соединения не затянуты или не зафиксированы установленным способом. Неработоспособно устройство фиксации положения рулевой колонки.
2.3. Неисправен или отсутствует предусмотренный конструкцией усилитель рулевого управления или рулевой демпфер (для мотоциклов).
Ослабление креплений картера механизма рулевого управления, рулевой колонки, рулевого колеса на валу, сошки не допускается, сопряжения рулевых тяг должны быть зашплинтованы.
20.2. Техническое состояние механизма рулевого управления и безопасность движения
В процеесе эксплуатации автомобиля в зависимости от условий детали механизма рулевого управления изнашиваются, крепление некоторых из них к раме нарушается, происходит деформация.
На работу механизма рулевого управления оказывает влияние техническое состояние передней оси, рессор, шин и других механизмов ходовой части автомобиля. При увеличении зазора рулевого колеса затруднено управление автомобилем (автомо - , биль «не держит дорогу»).
Неисправности рулевого управления создают угрозу безопасности движения и затрудняют управление автомобилем.
Одним из основных показателей эффективности действия тормозной системы является тормозной путь, т. е. путь, пройденный автомобилем за время срабатывания тормозного привода (от начала нажатия на тормозную педаль до начала торможения шин о дорогу) и время непосредственного торможения. Исправный привод тормозной системы автомобиля с гидравлической системой срабатывает за 0,15—0,20 с , с пневматической — за 0,4—0,8 с.
При скорости движения автомобиля 60 км/ч он за 1 с пройдет путь 17 м. Следовательно, путь автомобиля за время срабатывания вполне исправного гидравлического привода составит 2,5—3,5 м, а пневматического — 3,5—7 м. При неисправном приводе этот путь увеличится в несколько раз.
При неравномерном торможении колес одной оси или несинхронном действии всех колес автомобиля происходит занос.
Неисправности механизма рулевого управления, управления с гидравлическим приводом и их причины
Механизм рулевого управления
Основные неисправности механизма рулевого управления:
• увеличенный свободный ход рулевого колеса;
• тугое вращение или заедание механизма рулевого управления;
• нарушение герметичности гидросистем;
• недостаточное или неравномерное усиление гидропривода. Причины увеличения свободного хода рулевого колеса:
• изнашивание сочлененных деталей червячного или реечного механизмов;
• изнашивание втулок;
• изнашивание подшипников и их посадочных мест;
• изнашивание деталей шаровых соединений рулевых тяг;
• изнашивание шарниров рулевых тяг;
• нарушение регулировки червяка с роликом;
• изнашивание подшипников червяка;
• ослабление крепления картера рулевого механизма;
• увеличение зазоров в подшипниках ступиц передних колес и шкворней;
• ослабление затяжек или поломка пружин наконечников рулевых тяг.
Причины тугого вращения или заедания в механизме рулевого управления:
• неправильная регулировка зацепления в редукторе рулевого механизма;
• искривление тяг;
• недостаточное смазывание картера редуктора;
• заедание поворотных цапф в шкворне.
Причины недостаточного или неравномерного усиления в механизме рулевого управления с гидроусилителем:
• слабое натяжение ремня привода насоса;
• снижение уровня масла в бачке;
• попадание воздуха в систему;
• заедания золотника или перепускного клапана при загрязнении;
• выбрасывание масла через предохранительный клапан насоса.
Главная причина повышенного изнашивания деталей — неправильная регулировка, несвоевременное смазывание узлов, недостаточное количество смазывающего материала.
Все работы по выявлению причин неисправностей рулевого управления выполняют при его диагностике и техническом обслуживании, а устранение неисправностей — при ТР.
Диагностика механизма рулевого управления
Диагностика позволяет без разборки узлов оценить состояние механизма рулевого управления автомобиля.
Контроль технического состояния механизма рулевого управления осуществляется на диагностических стендах и с помощью специальных приборов.
Методы определения неисправностей механизма рулевого управления.
Перед проверкой механизма рулевого управления доводят до нормы давление воздуха в шинах. Проверяют и при необходимости регулируют углы установки и подшипники ступиц управляемых колес. Подтягивают крепление картера механизма рулевого управления, рулевой сошки и рычагов поворотных цапф, проверяют наличие смазочного материала в узлах механизма рулевого управления и ступицах колес, а у автомобилей с гидроусилителем руля уровень и качество масла в бачке насоса гидроусилителя. Автомобиль устанавливают на ровную площадку, а управляемые колеса — в положение для движения прямо.
Суммарный угловой зазор рулевого колеса и усилие, необходимое для его поворота, определяют с помощью динамометра (рис. 20.1) — величина углового зазора не должна превышать 20°.
Марка автомобиля. Угловой зазор рулевого колеса, °
автомобиль (расстояние по ободу колеса, мм)
ЗИЛ .......................................До 10
ГАЗ-5312....................................5
ГАЗ-6611....................................К)
МАЗ, КрАЗ..................................10-13
КамАЗ (новый)...............................15
ЛиАЗ-677....................................12
ЛАЗ-695Н...................................15
ЛАЗ-699Р, ЛАЗ-4202...........................12
ВАЗ-2109. ВАЗ-2105 ...........................18-20 (5)
Москвич-2141, Москвич-21412...................16 (5)
ЗАЗ-1102....................................25-30 (10)
ИЖ-212521 ..................................25 (10)
ГАЗ-31029...................................10 (5)
Осмотр и проверка деталей механизма рулевого управления
производятся, как правило, двумя механиками при установке автомобиля на эстакаду или осмотровую канаву: один покачивает рулевое колесо попеременно в разные стороны, второй в это время производит проверку креплений деталей рулевого управления и зазоров в соединениях. Сопряженные детали привода рулевого механизма должны перемещаться одновременно.
В первую очередь проверяются зазоры в шарнирных соединениях рулевых тяг, которые контролируются визуально либо на ощупь, приложив пальцы одновременно к наконечнику / (рис. 20.2) тяги и к головке рычага 3. Одновременно проверяется состояние защитных чехлов 14. Затем проверяют крепление картера рулевого механизма по его перемещению при поворотах рулевого колеса, подтягивают крепление.
На автомобилях с классической схемой компоновки проверяют крепление и зазор маятникового рычага. Кроме того, выявляются механические повреждения деталей механизма рулевого управления, определяется надежность крепления рулевого колеса и симметричность его установки (при прямолинейном положении колес), а также отсутствие подтекания смазочного материала из картера рулевого механизма.
На переднеприводных автомобилях проверяют изнашивание резинометаллических шарниров соединений рулевых тяг 6 с рейкой рулевого механизма, креплений упругой муфты 12, а также состояние защитных чехлов 10 редуктора рулевого механизма.
Проверка свободного хода рулевого колеса автомобиля с гидроусилителем производится при работе двигателя на холостом ходу. Перед тем как приступить к регулировке свободного хода рулевого колеса, необходимо проверить состояние и регулировку рулевого механизма, зазор в карданных сочленениях и затяжку клиньев крепления карданного вала.
Чтобы проверить осевой зазор рулевого колеса, необходимо перемешать рулевое колесо в осевом направлении вверх и вниз. При наличии осевого зазора подтягивают гайку, предварительно разогнув усики ее стопорной шайбы.
После регулировки один из усиков шайбы загнуть в паз гайки и проверить момент сопротивления вращению вала механизма рулевого колеса, отсоединенного от карданного вала рулевого управления. Допустимое сопротивление вращению должно быть 0,6-0,8 Н • м.
Проверка рулевого механизма производится при отсоединенной от сошки 12 (рис. 20.3) продольной рулевой тяги //и неработающем двигателе.
Пользуясь пружинным динамометром, измеряют усилие, приложенное к ободу рулевого колеса, в трех положениях:
• первое (см. рис. 20.3, а) — рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса 6—16 Н;
• второе (см. рис. 20.3, б) — рулевое колесо повернуто на 3/4— 1 оборот от среднего положения, усилие, приложенное к ободу рулевого колеса, не должно превышать 22 Н;
• третье (см. рис. 20.3, в) — рулевое колесо проходит среднее положение, усилие, приложенное к ободу рулевого колеса, не должно превышать на 4—6 Н усилия, полученного при замере во втором положении рулевого колеса, и не должно превышать 27 Н.
У автомобилей марки «ЗИЛ» усилие на ободе рулевого колеса проверяют так же в трех положениях рулевого колеса при работающем двигателе:
• первое — рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения, усилие 5,5—13,5 Н;
• второе — рулевое колесо поворачивают на 3/4 — 1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 23 Н;
• третье — усилие должно быть больше на 8—12,5 Н, чем во втором положении, но не более 28 Н.
Начинают регулирование рулевого механизма с установления величины усилия в третьем положении, пользуясь регулировочным винтом и предварительно ослабив его контргайку (при этом рулевой механизм не требует разборки).
При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие увеличивается, а против часовой стрелки — уменьшается. Момент затяжки контргайки 60—65 Н • м. После затяжки контргайки следует вторично проверить регулировку. Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса при первом и втором положениях указанным выше данным свидетельствует о неправильной регулировке упорных подшипников винта рулевого механизма, повреждении деталей узла шарнирной гайки.
Поворот вала сошки с одного крайнего положения в другое требует приложения усилия 98 Н.
Разборка рулевого механизма должна выполняться только кв а-* лифицированным механиком.
Давление насоса гидроусилителя проверяют при частоте вращения коленчатого вала на режиме холостого хода 600 мин ' с помощью специального устройства (рис. 20.4). Устройство включают между насосом и шлангом высокого давления усилителя механизма рулевого управления. Открывают вентиль, проворачивая колеса автомобиля в крайнее левое или правое положение до упора. При этом давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 5,5 МПа. Если давление не достигает этого значения, надо медленно ввертывать вентиль, наблюдая за увеличением давления по показаниям манометра. Отсутствие повышения давления свидетельствует о неисправности в рулевом механизме — неправильной регулировке предохранительного клапана или больших внутренних утечках масла.
Если давление насоса при закрытом вентиле больше, чем при открытом, но ниже 6 МПа, то неисправны оба узла.
Чтобы проверить правильность работы клапана управления гидроусилителя рулевого привода надо отсоединить продольную рулевую тягу, открыть вентиль и приложить дополнительное усилие на рулевое колесо — не менее 98 Н при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин '. При снятии усилия с рулевого колеса давление должно упасть до 0,3—0,5 МПа (не более). Данную проверку выполняют в обоих крайних положениях. Недостаточное падение давления показывает на заедание в клапане. При проверке нельзя держать вентиль закрытым более 5 с. Температура в бачке / насоса должна составлять 65—75 °С. При необходимости повышения температуры масла следует поворачивать колеса от одного крайнего положения до другого, удерживая их каждый раз в указанных положениях не более 15 с.
Оборудование для диагностики и ремонта механизмов рулевого управления
Прибор для измерения зазоров в рулевом колесе (рис. 20.4, б) состоит из шкалы 6, закрепленной на динамометре, и указателя 5, стрелка которого жестко закреплена на рулевой колонке зажимами. Динамометр с помощью зажимов крепится к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятке.
При измерении зазоров в рулевом колесе, прикладывают усилие 10 Н, сначала вправо, а затем влево. Стрелка перемещаясь из нулевого положения в левое и правое крайние положения в сумме показывает величину зазора рулевого колеса.
Для автомобилей, имеющих поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо.
При увеличенном зазоре рулевого колеса определяют его причину. Для этого попеременно поворачивают рулевое колесо в правую и левую стороны, одновременно проверяя зазор в шарнирах рулевых тяг и соединениях механизма рулевого управления. Зазоры в шарнирах рулевых тяг определяют по перемещению пальцев относительно наконечников или головок рулевых тяг.
Осевое перемещение рулевого колеса определяют, взявшись за него двумя руками и попеременно перемещая в осевом направлении на себя и от себя.
Распределение общего суммарного зазора рулевого колеса, °:
• изнашивание деталей шарниров тяг 2—4;
• поломка пружины поперечной рулевой тяги 10—20;
• ослабление поворотных рычагов 10—15;
• изнашивание шкворня и его втулок 3—4.
Для точного определения целого ряда параметров технического состояния механизма рулевого управления на крупных авторемонтных предприятиях используют современные электронные приборы:
• для контроля зазоров механизма рулевого управления — приборы К-52612.40012.20012.000и К-5243.6003.5003.400;
• для контроля работы гидроусилителя рулевого колеса — переносной прибор К-405 (рис. 20.5, а) или передвижной стенд К-465М (рис. 20.5, 6).
Тройник устанавливают между насосом и шлангом высокого давления, идущего к золотнику. Температура масла должна быть в пределах 65—75 °С. Пускают двигатель на режиме холостого хода и, открыв вентиль приспособления, поворачивают рулевое колесо до упора (чтобы был полностью открыт золотниковый механизм) в любую сторону с усилием не менее 98 Н.
Техническое обслуживание механизма рулевого управления
При проведении ЕО проверяют зазор, свободный ход рулевого колеса, состояние привода механизма рулевого управления и рулевой трапеции, герметичность соединений и шлангов системы гидроусилителя рулевого колеса.
Ежедневно и при каждом ТО следует проверять герметичность соединений трубопроводов и шлангов системы привода и гидроусилителя.
При ТО-1 проверяют крепление и шплинтовку гаек рычагов поворотных цапф, гаек и шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг, состояние уплотнителей шаровых пальцев, устраняют обнаруженные неисправности. Проверяют крепление и при необходимости закрепляют сошку механизма рулевого управления на валу, картер рулевого механизма на раме и контр-
- Введение
- Раздел I
- Глава 1
- 1.1. Понятие «надежность» в технике
- 1.2. Отказы и неисправности автомобиля и их классификация.
- 1.3. Требования к техническому состоянию автотранспортных средств, влияние его технического состояния на безопасность движения
- Тормозная система
- Рулевое управление
- Внешние световые приборы
- 1. Значения тормозного пути и установившегося замедления, приведенные в скобках, распространяются на транспортные средства, производство которых было начато до 1 января 19x1 г.
- 3. Эффективность рабочей тормозной системы транспортных средств может быть оценена и по другим показателям в соответствии с гост 25478—91.
- Стеклоочистители и стеклоомыватели ветрового стекла
- Колеса и шины
- Двигатель
- Прочие элементы конструкции
- 1.4. Причины изменения технического состояния автомобиля
- 1.5. Зависимость изнашивания сопряженных деталей от пробега автомобиля
- 1.6. Пути снижения интенсивности изменения технического состояния автомобиля
- Глава 2
- 2.2. Виды технического обслуживания автомобилей
- Первое техническое обслуживание (то-1)
- Второе техническое обслуживание (то-2)
- Сезонное техническое обслуживание (со)
- 2.3. Виды ремонтов
- 2.4. Корректирование нормативов на то и ремонт с учетом конкретных условий эксплуатации автомобиля
- Значения коэффициента корректирования (к1) нормативных показателей в зависимости от категории условий эксплуатации
- Значения коэффициента корректирования (к2) нормативных показателей в зависимости от климатических условий эксплуатации
- Классификация условий эксплуатации автомобилей
- Вопросы для самопроверки
- Глава 3 основы диагностики технического состояния автомобиля
- 3.1. Задачи технической диагностики автомобиля
- 3.2. Виды диагностики
- Раздел II
- Глава 4
- 4.1. Уровень механизации производственных процессов в зависимости от типа лтп и числа автомобилей в них.
- 4.2. Положение о техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей
- Глава 5 оборудование для уборочно моечных и очистных работ
- 5.1. Оборудование для механизации уборочных работ и санитарной обработки кузова
- 5.2. Стационарные механизированные и автоматизированные установки для мойки автомобилей
- Техническая характеристика установки м130
- 5.4. Очистные сооружения
- 5.5. Охрана окружающей среды
- Глава 6
- 6.1. Оборудование для осмотра автомобилей
- 6.2. Подъемно-транспортное оборудование
- 6.4. Техника безопасности при эксплуатации осмотрового и подъемно-транспортного оборудования
- Глава 7 оборудование для смазочно-заправочных работ
- 7.1. Маслораздаточные колонки и установки
- 7.2. Смазывание механизмов трансмиссии, управления и ходовой части автомобиля
- 7.3. Оборудование для смазочных работ пластичными смазками
- 7.4. Техника безопасности при работе
- 7.5. Охрана окружающей среды
- Глава 8
- Оборудование, приспособления
- И инструмент
- Для разборочно-сборочных работ
- 8.1. Стенды для разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей
- 8.3. Комплекты инструментов и приспособлений для разборки и сборки агрегатов и механизмов автомобилей
- Глава 9 диагностическое оборудование
- 9.1. Классификация средств диагностики автомобилей
- 9.2. Стенды для определения тяговых показателей автомобиля
- 9.3. Стенды для диагностики тормозной системы автомобиля
- 9.4. Диагностические стенды для определения технического состояния легковых автомобилей
- Раздел III техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей
- Глава 10
- 10.1. Составляющие ео автомобилей
- 10.2. Уборка кузовов, кабин, платформ автомобилей
- 10.3. Заправка автомобиля топливом, маслом, эксплуатационными жидкостями и сжатым воздухом
- 10.4. Техника безопасности при ео автомобилей, Охрана окружающей среды
- Глава 11
- 11.2. Диагностические параметры двигателей
- 11.3. Техника безопасности при диагностике двигателя
- Глава 12
- 12.1. Неисправности кшм и газораспределительного механизма
- 12.2. Проверка и регулировка тепловых зазоров
- 12.3. Основные работы, выполняемые при то двигателя
- 12.4. Основные работы, при выполнении тр двигателя
- 12.5. Оборудование для тр двигателя
- Глава 13
- 13.1. Неисправности смазочной системы, их причины
- 13.2. То смазочной системы, проверка масла
- 13.3. Неисправности системы охлаждения и их причины
- 13.4. То систем охлаждения
- 13.5. Влияние накипи на работу двигателя, предупреждение и удаление накипи из системы охлаждения
- 13.6. Особенности ухода за системой охлаждения При применении низкозамерзающих жидкостей
- 13.7. Проверка и регулировка натяжения ремней привода вентилятора, проверка технического состояния термостатов
- 13.8. Основные методы контроля и диагностики, оборудование и приборы для их проведения
- Глава 14
- 14.1. Отказы и неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины
- 14.2. Диагностика системы питания
- 14.3. Регулировка карбюратора на режиме холостого хода с определением состава отработанных газов
- Внимание!
- 14.4. Проверка и регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора
- 14.5. Регулировка карбюратора и топливного насоса
- 14.6. Диагностика карбюраторов на стенде
- 14.7. Тр системы питания
- 1. Какие неисправности системы питания карбюраторных двигателей и их причины Вы знаете?
- 2. Расскажите о технологии регулировки карбюратора на режиме холостого хода.
- 3. Какими приборами определяют состав отработавших газов?
- Глава 15
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт системы питания
- Дизелей
- 15.1. Возможные отказы и неисправности системы питания дизелей и их причины
- 15.2. Диагностика системы питания
- 15.3. То системы питания дизеля
- 15.4. Устройства для опрессовки системы питания
- 15.5. Проверка топливного насоса высокого давления на автомобиле
- 15.6. Проверка и регулировка тнвд , снятого с автомобиля
- Глава 16
- 16.1. Неисправности системы питания от газобаллонной установки и их причины
- 16.2. Диагностика системы питания
- 16.3. То системы питания
- 16.4. Регулировка газовых редукторов и карбюраторов-смесителей
- 16.5. Стенд для испытания приборов системы питания
- 16.6. Тр системы питания
- 16.7. Техника безопасности, противопожарная защита
- Глава 17
- Техническое обслуживание
- И текущий ремонт
- Электрооборудования
- 17.1. Неисправности электрооборудования
- 17.2. Диагностика электрооборудования
- 17.3. Стенды для диагностики электрооборудования
- 17.5. Техническое обслуживание систем зажигания, освещения и сигнализации автомобилей, электрооборудования и пуска двигателя
- 17.6. Проверка освещения и ее регулировка
- 17.7. Текущий ремонт электрооборудования, системы зажигания и пуска автомобилей
- Глава 18
- 18.1. Возможные неисправности агрегатов трансмиссии и их причины
- 18.2. Диагностика технического состояния трансмиссии
- 18.4. Диагностика и регулировка сцепления коробки передач и главной передачи
- 18.5. Техническое обслуживание трансмиссии
- 18.6. Текущий ремонт трансмиссии
- Глава 19
- 19.2. Диагностика ходовой части
- 19.3. Стенды для проверки и регулировки управляемых колес
- 19.4. Проверка и регулировка углов установки управляемых колес, зазоры шкворневого соединения и подшипников ступиц колес
- 19.8. Техническое обслуживание шин, балансировка колес
- 19.9. Текущий ремонт шин
- 19.10. Техника безопасности
- Глава 20
- 20.1. Требования, предъявляемые к техническому состоянию механизмов управления автомобиля
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 379
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 381
- 20.3. Неисправности тормозной системы с гидравлическим приводом
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 383
- Глава 20. То u tp механизма рулевого управления 385
- Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 397
- Глава 21
- 21.1. Неисправности механизмов, узлов и деталей кузовов
- 21.2. Техническое обслуживание кузовов.
- 21.3. Текущий ремонт кузовов
- 21.4. Ремонт дополнительного оборудования кузова
- 21.5. Оборудование и специализированный инструмент для текущего ремонта кузова
- Глава 22
- 22.1. Диагностика автомобилей (д-1 и д-2)
- 22.2. Диагностические карты д-1 и д-2
- 22.3. Раздельные и комбинированные диагностические стенды