Глава 20. То и тр механизма рулевого управления 397

доводку колодок с помощью червячного регулировочного меха­низма. После окончания регулировки ход штоков тормозных ка­мер не должен превышать установленных значений. При необ­ходимости вращением регулировочного колпачка регулятора снижают давление, устанавливают нормативный интервал сраба­тывания разгрузочного устройства компрессора, для поддержа­ния давления в системе 0,56—0,74 МПа. При несрабатывании предохранительного клапана из-за повышения давления выше 1,0 МПа его регулируют с помощью регулировочного винта. При ТР заменяют неисправные узлы и детали.

Текущий ремонт тормозной системы с пневматическим приводом

Основными дефектами пневматического тормозного привода являются: изнашивание деталей кривошипно-шатунного и кла­панного механизмов компрессоров; повреждение мембран тор­мозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; деформация штоков; поломки и потери упругости пружин; изнашивание втулок и отверстий под рычаги.

У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла, нарушается герметичность уплотнений коленчатого вала, разрушается мембрана загрузоч­ного устройства.

При нарушении герметичности уплотнений коленчатого вала его разбирают, детали промывают в керосине или в дизельном топливе, с поверхности латунной втулки удаляют частицы закок-совавшегося масла и заусенцы.

Мембрана загрузочного устройства заменяется новой, если она потеряла эластичность.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент про­мывают в керосине и просушивают. Корпус протирают тряпкой, смоченной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.

После сборки компрессора его прирабатывают на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и стуков. Затем компрессор испытывают на герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 мин^-1, давление масла, поступающего в компрессор, должно составлять 0,15—0,3 МПа, температура масла должна быть не ниже 40 °С.

При испытании компрессора автомобиля осуществляют про­верку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгру­зочного устройства подают сжатый воздух под давлением не бо­лее 0,5 МПа. Плунжеры должны подняться и полностью от­крыть впускные клапаны. Скорость падения давления не должна превышать 0,05 МПа за 1 мин. При снижении давления плунже­ры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.

При проверке производительности и маслопропускной спо­собности компрессора его соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в окружающую среду через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 0,6 МПа.

Количество масла, вытекающего за 1 мин через сливное от­верстие в нижней крышке картера, не должно превышать 100 г.

Количество выбрасываемого вместе с сжатым воздухом масла определяется по масляному пятну, оставленному на экране из материала, не впитывающего масло, который помещается на рас­стоянии 50 мм от торца выпускного отверстия. Диаметр пятна, состоящего из отдельных капель, не должен быть больше 20 мм.

Проверку герметичности нагнетательных клапанов произво­дят на неработающем компрессоре. Для этого необходимо под­соединить головку компрессора к резервуару объемом 1 л, в ко­тором должно быть создано давление 0,65—0,7 МПа. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно превышать 0,5 МПа.

Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При заме­не клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.

Тормозные накладки заменяют в комплекте сразу на двух ко­лодках. Старые тормозные накладки срезают на специальном станке.

Тормозные колодки бракуют при наличии обломов или тре­щин, деформации ребер или обода колодки, при изнашивании отверстия под ось колодки до диаметра более 28,21 мм и паза под ось ролика колодки до диаметра более 16,18 мм. Поврежден­ные сварные соединения восстанавливают.

.Ось ролика колодки бракуют при изнашивании рабочей по­верхности до диаметра менее 19,4 мм и направляющих оси до размера менее 15,82 мм. Забоины на рабочей поверхности оси зачищают.

Ролик колодки бракуют при изнашивании по наружному диаметру до размера менее 39,26 мм и отверстия до диаметра бо­лее 20,3 мм.

Ось колодки бракуют при изнашивании опорных шеек под ребра колодки до диаметра менее 27,58 мм и шейки под отвер­стие суппорта до диаметра 21,79 мм. Поврежденную резьбу вос­станавливают.

В новой накладке высверливают отверстие, форма и размеры которого показаны на рис. 20.17. Накладки приклепывают к ко­лодкам на прессе так, чтобы они плотно прилегали к ободкам ко­лодок, а зазор между накладкой и колодкой не превышал 0,1 мм.

Наружные поверхности тормозных накладок протачивают под размер тормозного барабана на станке для расточки тормоз­ных барабанов и обточки тормозных колодок.

Закрепив тормозную камеру в тисках, снимают защитный чехол и разбирают ее. Детали моют, обдувают сжатым воздухом и проверяют их техническое состояние. На деталях не должно быть трещин и обломов, деформаций поверхностей сопряжения корпуса и крышки. Допускается изнашивание резьбы в гайках не более одного витка, на болтах — не более двух витков.

Собранную тормозную камеру испытывают на работоспособ­ность и герметичность. Для этого присоединяют камеру к стенду 470.073 для испытания пневмооборудования как представлено на рис. 20.18.

При давлении 750 кПа проверяют камеру на герметичность, следя за показаниями манометра. Утечка воздуха не допускается. Для проверки тормозной камеры на работоспособность с помошью крана / в нее несколько раз впускают сжатый воздух. При этом шток камеры должен без заеданий и задеваний выдвигаться и возвращаться в исходное положение.

Ремонт тормозной камеры типа 24x24 с пружинным энергоак­кумулятором (рис. 20.19).

Ослабив гайку /7, свинчивают со што­ка 16 вилку 19 и снимают с тормозной камеры защитный чехол 18. Ослабив стяжной хомут 7, снимают с патрубка шланг 24, от­вертывают гайки 4 и снимают хомут, удерживая крышку во избе­жание удара пружиной.

Сняв корпус /5 тормозной камеры с фланцем 14. снимают с фланца резиновую мембрану 8и вывертывают толка гель 49 с уплотнительным кольцом 48. Затем к цилиндру 34 энергоаккуму­лятора подводят сжатый воздух под давлением 58,9 кПа, снима­ют упорные кольца 42 и 43, упорный подшипник 41 и кольцо 40 подшипника, после чего отсоединяют шланг подвода сжатого воздуха.

Установив энергоаккумулятор в приспособление для разбор­ки и сборки, отвертывают гайки 26 с шайбами 27 болтов 28 кре­пления фланца 47 к цилиндру 34 и снимают фланец. Постепен­но поворачивая запорный клапан домкрата приспособления, распускают пружину до ее полного расслабления.

Сняв энергоаккумулятор с приспособления, вынимают из цилиндра 34 поршень 38, пружину 35 и вывертывают винт 32 механического растормаживания. При сборке тормозной камеры в цилиндр 34 ввертывают винт 32 механического растормажива­ния, устанавливают пружину 35 и поршень 38. На цилиндр уста­навливают фланец 47.

Энергоаккумулятор 31 устанавливают в приспособление для разборки и сборки и сжимают пружину 35, постепенно вверты­вая запорный клапан домкрата приспособления. Фланец 47 за­крепляют к цилиндру 34 болтами 28 с гайками 26 и пружинными шайбами 27, после чего снимают энергоаккумулятор с приспо­собления.

К цилиндру 34 энергоаккумулятора подводят сжатый воздух под давлением 58,9 кПа, устанавливают в цилиндр кольцо 40 подшипника, подшипник 41 и упорные кольца 42, 43, после чего отсоединяют шланг подвода сжатого воздуха.

Собранную тормозную камеру испытывают на стенде (рис. 20.20).

Для проверки общего хода штока винт 3 ввертывают до упо­ра и измеряют ход (размер h ). Впустив воздух под давлением 736 кПа в пружинный энерго­аккумулятор, вдвигают шток до упора и снова измеряют ход (размер А,). Общий ход штока (И - /г,) должен быть 67 мм.

Для проверки дополнительного хода штока впускают воздух в пружинный энергоаккумулятор под давлением 736 кПа, а в тор­мозную камеру — под давлением 98,1 кПа. Затем вдвигают шток до упора в мембрану и измеряют ход (размер h₂). Дополнитель­ный ход штока (h₂ - h) в тормозную камеру должен быть 10 мм.

Для проверки давления отключения пружинного энергоакку­мулятора из него выпускают воздух и, вдвинув шток до упора в мембрану, плавно впускают воздух до перемещения штока на расстояние h + 5 мм.

По манометру / определяют величину давления отключения, которое должно быть 470,9—529,7 к Па. Тормозная камера долж­на быть герметичной.

Неисправности стояночной тормозной системы.

Основными неисправностями стояночной тормозной систе­мы являются изнашивание и замасливание накладок тормозных колодок, а также изнашивание рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).

При снижении эффективности работы стояночной тормозной системы увеличивается ход рычага управления, для полного за­тормаживания необходимо большее усилие. При этом автомо­биль все равно не удерживается на уклоне, а тормозной путь ав­томобиля возрастает.

Причины неисправности стояночной тормозной системы:

• повышенное изнашивание или замасливание накладок ко­лодок;

• повышенное изнашивание рабочей поверхности тормоз­ных барабанов;

• увеличение длины троса привода;

• заедание троса привода в направляющих трубках у щитов задних колесных тормозных механизмов или в защитных оболочках.

Причины нерастормаживания стояночной тормозной системы:

• заедание в системе механического привода;

• прихватывание влажных накладок к тормозным барабанам (при низких температурах окружающей среды).

Причины самопроизвольного растормаживания стояночной тормозной системы:

• повышенные нагрузки на тормозной механизм (на спусках или подъемах с большим уклоном);

• повышенное изнашивание зубьев гребенок или защелок запирающего механизма, обрыв тяг (тросов);

• повышенное изнашивание деталей привода в шарнирных соединениях.

Техническое обслуживание стояночной тормозной системы

При проведении ЕО перед началом движения, перемещая рукоятку управления, проверяют работу привода стояночной тормозной системы автомобиля. При попытке начать движение автомобиля с места с включенной исправной стояночной тор­мозной системой двигатель автомобиля должен остановиться. Для более точного определения технического состояния тормоз­ной системы можно произвести торможение при скорости авто­мобиля 15 км/ч, а также остановить и включить тормозной ме­ханизм на различных уклонах.

При проведении ТО следует проверять тормозные барабаны на нагрев.

При ТО-1 проводят осмотр и крепежные работы, проверяют степень изнашивания тросов, целостность и состояние резино­вых уплотнительных и защитных оболочек тросов, шарнирных соединений рычагов и тяг привода, проверяют зазоры и состоя­ние шплинтов, смазывают точки, указанные в карте смазывания. Повышенный ход рычага управления стояночной тормозной системы свидетельствует о повышенных зазорах между колодка­ми и барабаном, о вытягивании (удлинении) тросов и т. д. В этом случае стояночную тормозную систему следует отрегули­ровать.

Для чего необходимо удалить шплинт из пальца 2 (рис. 20.21) и вынуть его из отверстия регулировочного рычага 28. При этом рычаг 9 тормозного механизма должен находиться в крайнем пе­реднем положении. Затем надо ослабить гайку и, укорачивая тягу 30, с помощью вилки 29 добиться полного затормаживания авто­мобиля. Затормаживание должно происходить при отводе рычага не более чем на четыре зуба (четыре щелчка запирающего меха­низма). Если этого не происходит, а вилка завернута до конца резьбы вертикальной тяги, то соединительный палец следует пе­реставить в следующее отверстие регулировочного рычага и по­вторить регулировку. При продолжительной эксплуатации, если при очередной регулировке на регулировочном рычаге не оста­нется отверстий для перестановки пальца, что свидетельствует о полном изнашивании накладок, колодки следует заменить.

При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 снимают тормоз­ные барабаны (у центральных и трансмиссионных стояночных тормозных систем для этого необходимо вначале отсоединить карданный вал), колодки с изношенными накладками заменяют, барабаны при необходимости растачивают.

При ТР заменяют неисправные узлы и детали, после чего ре­гулируют тормозные механизмы.

Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, если расстояние от поверхности накладок до заклепок менее 0,5 мм или их концы имеют значительный износ, что затрудняет сколь­жение колодок в пазах толкателей и опорных пальцах. Замаслен­ные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующими цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.

Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана вос­станавливают растачиванием. Соответственно подбирают колод­ки с тормозными накладками. После ремонта и замены изно­шенных деталей стояночную тормозную систему собирают и ре­гулируют.

Вопросы для самопроверки

1. Какое влияние техническое состояние механизмов управления оказы­вает на безопасность движения?

2. Перечислите неисправности рулевого управления и их причины.

3. Какие требования предъявляются к техническому состоянию механиз­мов управления?

4. Перечислите неисправности рулевого управления с гидроприводом и их причины.

5. Как проводится диагностика механизмов управления?

6. Какие методы определения неисправностей рулевого управления Вы знаете?

7. Какие работы производятся на АТП при ТО рулевого управления?

8. Какие работы производятся на АТП при ТО тормозной системы с гид­равлическим приводом?

9. Какие работы производятся на АТП при ТО тормозной системы с пневматическим приводом?

10. Перечислите основные дефекты деталей тормозной системы с гид­равлическим приводом, их причины и способы устранения.

1 1. Перечислите основные дефекты деталей тормозной системы с пнев­матическим приводом, их причины и способы устранения.