64. Ремонты и освидетельствования колесных пар локомотивов, виды, сроки, место проведения, содержание.

Ремонтный цикл: 1. Осмотр колесных пар. 2. Обыкновенное освидетельствование КП. 3. Полное освидетельствование КП. 4. Полное освидетельствование с выпрессовкой оси.

1. Осмотр колесных пар выполняется: -в эксплуатации – локомотивными бригадами, бригадирами или мастерами ПТОЛ (ТО2); -во время ремонта ТР1, ТР2 бригадирами и мастерами комплексных бригад.

2. Обыкновенное освидетельствование колесных пар выполняется: -после ремонта КП без смены элементов или перед любой подкадкой колесной пары под ЭПС.

3. Полное освидетельствование колесных пар выполняется: -полное освидетельст­вование колесных пар вы­полняют на заводах и в дорожных колесных мастерских при ремонтах электровозов, связанных с выкаткой колесных пар, смене хотя бы одно­го элемента, неясности клейм и знаков последнего полного освиде­тельствования; -наличии повреждения колесной пары после столкновения или схода электровоза с рельсов; -через одну обточку по предельному прокату или через две обточки по другим неисправностям ободов цельнокатаных колес

4. Освидетельствование колесных пар с выпрес­совкой оси проводят во всех случаях непрозвучивания оси ульт­развуком, при необходимости сня­тия одновременно обоих центров, а также при отсутствии или неясно­сти клейм формирования.

Освидетельствование КП

Колесные пары в течение службы подвергаются осмотру, освидетельствованию двух видов (обыкновенному и полному), ремонту как без смены, так и со сменой некоторых элементов. При осмотре колесных пар учитывается наличие трещин, выбоин (или ползунов), плен, отколов, раздавленностей, предельного проката, выщерблин, подреза гребня, превышающего допускаемые размеры, признаков сдвига или же ослабления ступиц на оси. На осях внимание уделяется наличию различных трещин (поперечных, продольных, косых), плен, в средней части – протертых мест, превышающих допустимые размеры. На колесной паре проверяются искосы и размеры.    

Обыкновенное освидетельствование происходит каждый раз при подкатке под вагон. Для этого еще до очистки производят осмотр колесной пары, чтобы выявить ослабление или сдвиг ступицы на оси, обнаружить трещины на оси (в средней части). Далее производят все проверки, которые предусмотрены осмотром колесных пар под вагоном, параллельно проводя очистку колесных пар от грязи и смазки, проверку магнитным дефектоскопом различных частей колесных пар, осмотр и проверку на соответствие размерам всех элементов детали и их искосов.  

Полное освидетельствование чаще всего производится: при формировании и ремонте, во время которого производится смена некоторых элементов; при опробовании колесных спиц на сдвиг посредством гидравлического пресса; при наличии неясных клейм и знаков предшествующего полного освидетельствования; после вырубок неметаллических включений, волосовин и других пороков на оси в пределах объявленных норм; после аварий и крушений поездов у вагонов, имеющих повреждения; при ремонтировании вагонов на заводах. Помимо этого, колесные пары, используемые для роликовых подшипников, полностью освидетельствуются через одну обточку по неисправностям ободьев колес, после произведенного вагонами схода с рельс, при наличии ползуна свыше 1 мм на поверхности катания у пассажирских вагонов.   

Помимо всех тех работ, что производятся и при обычном освидетельствовании, при полном освидетельствовании также проделывают: очищение колесной пары от краски, проверку средней части оси и шеек дефектоскопом, а также проверку им подступичных частей осей перед запрессовкой; в случае, если колесные пары не подвергаются прессовым работам – проверку ультразвуковым дефектоскопом. Дополнительно производят демонтаж букс с роликовыми подшипниками. Ставят клеймы и знаки полного освидетельствования.

При очистке колесных пар от грязи и краски в вагонном депо используют моечные машины с одной камерой. В камеру машины для очистки закатывают колесную пару на роликовые опоры механизма вращения. Там колесную пару сначала омывают раствором каустической соды высокой температуры, а затем поливают горячей водой, чтобы удалить остатки раствора. В результате химического воздействия раствора соды и механического действия напора воды колесные пары быстро очищаются от застарелой грязи и краски. Весь процесс очитки в камере занимает 6 минут. Чтобы еще ускорить процесс очистки, повсеместно происходит внедрение автоматических поточных линий, благодаря чему подача и очищение колесных пар происходит без участия человека.

После того, как очистка выполнена, происходит проверка размеров всех элементов колесной пары. Осмотренные колесные пары регистрируются в журнале по форме ВУ-53. Там отмечается номер колесной пары, плавки оси, тип колесной пары, указывается диаметр и тип колеса, размеры осей.

При обнаруженных неисправностях и несоответствиях колесная пара бракуется и ремонтируется.

Результаты полного освидетель­ствования и освидетельствования с выпрессовкой оси записывают в журнал и технический паспорт. Все обнаруженные при освидетельство­вании износы и дефекты устраня­ют при ремонте, после которого на торце наносят клеймо полного ос­видетельствования.

Рисунок - Знаки и клейма на правом торце оси колесной пары электровоза:

1 – номер завода-изготовителя оси; 2 – месяц и год изготовления оси; 3 – клейма приемки; 4 – номер оси; 5 – клейма, удостоверяющие пра­вильность переноса знаков; 6 – номер пункта, перенесшего знаки; 7 – клеймо формирования колесной пары или смены оси; 8 – номер ре­монтного пункта; 9 – клейма приемки; 10 – дата формирования или смены оси; 11 – дата осви­детельствования; 12 – клейма освидетельствова­ния с выпрессовкой оси; 13 – номер ремонтного пункта.

Ремонт КП:Для колесных пар в зависимости от объема выполняемых работ установлены два вида ремонта — без смены и со сменой элемен­тов.

При ремонте без смены элементов в условиях депо производят работы по устранению износа бандажей и шеек осей — обточку и перетяжку бандажей, обточку, накатку и шлифовку шеек и сварочные работы без распрессовки элементов.

Ремонт со сменой элементов предусматривает замену осей, колес­ных центров, бандажей, зубчатых колес, перепрессовку ослабших колесных центров, зубчатых колес и освидетельствование колесных пар с выпрессовкой оси. Такой вид ремонта разрешается произво­дить в колесных цехах ремонтных заводов и специализированных мастерских. Для ремонта колесные пары выкатывают из-под тепло­воза. Одиночную выкатку колесных пар с тяговыми электродвига­телями в депо производят на специальных канавах, оборудованных скатоопускным подъемником.

Прокат бандажей колесных пар устраняют обточкой на специальных станках с выкаткой и без выкатки из-под тепловоза. Бандажи колесных пар на текущем ремонте ТР-3 обтачивают на колесно-токарных станках, снабженных гидрокопировальным уст­ройством. По мере обточки толщина бандажа уменьшается и на­именьшая его толщина при выпуске из текущего ремонта допус­кается 43 мм и не менее 50 мм для тепловозов, работающих со скоростями свыше 120 км/ч. Наружный профиль бандажа при обточке контролируют шаблоном, а расстояния между внутренними гранями бандажей — штангенциркулем. Шаблон плотно прижимают к внутренней грани бандажа, при этом зазор по поверхности катания допускается до 0,5 мм, а по высоте и толщине гребня — до 1 мм. В условиях депо прокат бандажей без выкатки колесных пар устраняют при техническом обслуживании ТО-4 на специальных колесно-фрезерных станках КЖ-20М. Станок располагают в специ­альной канаве со съемными рельсовыми вставками. Для обработ­ки бандажей тепловоз устанавливают на канаву, домкратом тяго­вый электродвигатель приподнимают несколько вверх, а рельсовые вставки отводят в сторону, и колесная пара оказывается подве­шенной на моторно-осевых подшипниках. Вращается колесная пара от тягового электродвигателя, который питается током напряжением 220—380 В. К бандажам подводят суппорты с фрезами и обточку бандажа ведут до необходимых размеров. Время обработки одной колесной пары составляет 30—40 мин.

Изношенную поверхность гребня восстанавливают электронап­лавкой специальными двухдуговыми аппаратами А-482 под флюсом или вручную с выкаткой колесных пар из-под тепловоза с последующей обработкой на станке. Разрешается также наплавлять гребни бандажей без выкатки колесных пар из-под тепловоза двухдуговым аппаратом Р-643 с последующей обработкой на станке. Наплавка изношенных гребней позволяет примерно в полтора раза сократить снятие металла с бандажа при его обточке для полу­чения нормального профиля и продлить срок службы бандажа.

После обработки наплавленного гребня бандаж тщательно осмат­ривают и проверяют дефектоскопом. Выбоины (ползуны) на поверх­ности катания бандажа устраняют обточкой или электронаплав­кой с последующей обработкой (для пассажирских тепловозов наплавку производить не разрешается). При смене и перетяжке бандажей в условиях депо годные бандажи снимают нагреванием их до температуры не свыше 320 °С. Негодные бандажи срезают газовой горелкой так, чтобы не повредить колесного центра. Перед нагревом бандажа выбивают или вырезают на станке бандажное (укрепительное) кольцо. Снятый бандаж дефектоскопируют и обме­ряют для определения натяга, овальности и конусности. Натяг при перетяжке бандажей (1 —1,5 мм на 1000 мм диаметра обода) обеспечивается прокладками толщиной до 2 мм, в количестве до 4 шт., укладываемых в один слой с расстоянием между ними до 10 мм. Для посадки бандаж нагревают в электрических, нефтяных или газовых горнах, обеспечивающих равномерный нагрев до 250—320 °С. После насадки в выточку бандажа, остывшего до температуры не ниже 200° С, заводят укрепительное кольцо и об­жимают борт бандажа. Плотность насадки бандажа проверяют пос­ле его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверх­ности катания. Для контроля за сдвигом бандажа после посадки на наружную грань бандажа и на обод наносят контрольные метки, которые располагают по радиусу на одной прямой линии. Для этого на бандаж наносят 4—5 кернов глубиной 1 —1,5 мм на дли­не 25 мм, а на ободе затупленным зубилом — риску глубиной до 1 мм. Контрольные полосы при окраске колесной пары делают на бандаже в месте постановки контрольных отметок — краской красного цвета на всю толщину бандажа, а на ободе — как продолжение контрольной полосы на бандаже — белилами на всю толщину обода.

Посадочные поверхности обода и ступицы колесного центра при износе восстанавливают наплавкой с последующей обточкой до размера, обеспечивающего необходимый натяг.

Поперечные и продольные риски и задиры, забоины и следы коррозии на шейках оси, не превышающие допускаемых величин, зачищают. После зачистки поперечных трещин и забоин шейки оси подвергают дефектоскопии. Забитые или разработанные центровые отверстия восстанавливают электронаплавкой с последующей меха­нической обработкой по чертежу.

Наличие поперечных трещин на шейках не допускается. Если обнаруживают продольную трещину или плену длиной бо­лее 25 мм на средней части оси, а также продольные трещины или плены на других частях оси, то колесную пару отправляют в ремонтный пункт для полного освидетельствования. На шейках под моторно-осевые подшипники местный износ, а также овальность и конусность более 0,5 мм устраняют шлифовкой и полировкой на станке. Уменьшение диаметра шейки оси под моторно-осевые подшипники у колесных пар тепловозов допускают до 12 мм.

На текущем ремонте ТР-3 осматривают зубчатое колесо и проверяют, нет ли трещин зубьев, износа, ослабления ступицы зубчатого колеса на оси. При наличии излома зубьев или трещины у их основания зубчатое колесо подлежит замене. Уменьшение толщины зуба вследствие износа, измеренное по делительной окружности штангензубомером, допускается до 3 мм. На колесных парах с упругими зубчатыми колесами при текущем ремонте ТР-3 осматривают и проверяют состояние резиновых и металличес­ких втулок.

Формирование колесных пар

1. Посадка зубчатых колес напрессовкой на колесный центр в холодном состоянии при давлении 500  800 кН (50  80 тс) с применением чистого растительного масла.