Задняя подвеска

Задняя подвеска автомобиля независимая, рычажная (рис. 65) Треугольный штампованно-сварной рычаг, собранный с пружиной и амортизатором, крепится шарнирно к кронштейнам кузова с по- мощью болтов с гайками и резино-металлических сайлент-блоков

Рис. 65 Задняя подвеска

1 — амортизатор, 2 — прокладка, 3 — пружина 4 — рычаг подвески 5 — крон

штейн продольного рычага, 6 — шайба, 7 — болт стяжной 8 — сайлент блок,

9 — гайка 10 — распорная втулка, 11 — гайка, 12 — шплинт, 13 — буфер

запрессованных в ушки рычагов, Наличие сайлент-блоков исклю- чает надобность в смазке шарниров и уменьшает передачу на кузов вибрации

Между втулками и кронштейнами устанавливаются регулировочные шайбы

При повороте рычагов внутренние стальные втулки сайлент- блоков не должны проворачиваться на болтах. Поворот должен происходить только за счет деформации резины сайлент-блоков (закручивания).

Для этого внутренние втулки при монтаже должны быть за- тянуты до упора в смежные детали.

Окончательную затяжку втулок для правильной работы сайлент- блоков необходимо производить только тогда, когда пружины воспримут вес автомобиля и двух пассажиров на заднем сидении.

Съемный кронштейн рычага подвески прикреплен к кузову тремя болтами через резиновую прокладку

При сборке подвески между сайлент-блоком и съемным крон- штейном следует устанавливать одинаковое число прокладок с обеих сторон, а в неподвижном — по мере надобности.

Ход колеса вверх ограничивается резиновым буфером сжатия, установленным на рычаге, а вниз — амортизатором.

Гидравлические амортизаторы двустороннего действия телеско- пического типа расположены внутри пружины подвески.

Верхний конец амортизатора закреплен в центре приварной опорной чашки пружины, а нижний закреплен к рычагу подвески.

Крепление верхнего и нижнего концов амортизатора аналогично креплению верхнего конца переднего амортизатора.

Конструкцией задней подвески предусмотрен сход задних колес.

Кроме схода, задние колеса имеют переменный развал, кото- рый изменяется в зависимости от нагрузки на автомобиль.

Под сходом задних колес понимается угол, образованный между плоскостью колеса (каждого в отдельности) и осью движения автомобиля (см. рис. 66). Этот угол устанавливается на заводе при сборке автомобиля.

Заводская установка рычагов обеспечивает равномерный износ шин в течение длительной эксплуатации, однако в результате есте- ственного износа сайлент-блоков, ослабления креплений, а также деформации деталей (от сильных ударов при движении с большой скоростью по плохой дороге) сход колес может нарушиться, что повлечет за собой неравномерный повышенный износ шин.

Сход нарушается также при замене сайлент-блоков и рычагов. Если в процессе эксплуатации наблюдается неравномерный повы- шенный износ шин задних колес (или одного колеса), необходимо проверить сход колес одним из способов, указанных ниже.

Проверка схода задних колес

Проверку схода задних колес производят на станциях техни- ческого обслуживания, имеющих оптическую измерительную установку типа «Экзакта», которая позволяет произвести замеры положения каждого в отдельности колеса по отношению к оси дви- жения автомобиля с высокой точностью. Углы положения задних колес, обеспечивающих нормальную эксплуатацию, должны быть в пределах от —10' до +35' при развале колес, равном нулю.

При отсутствии указанной установки замеры схода можно производить более простым способом, который дает относительную точность и заключается в следующем:

1. Установить автомобиль на ровную площадку. Снять колпа- ки колес.

Примечание. Перед проведением указанных работ по проверке схода задних колес необходимо убедиться, что подшипники передних и задних колес отрегулированы правильно, отсутствуют люфты в сайлент-блоках; проверить крепления подвести и нормальное давление в шинах.

2. Загружая заднюю часть автомобиля и прокатывая его назад, добиться такого положения задних колес, чтобы они были перпен- дикулярны уровню площадки (т. е. развал равен нулю).

Проверку развала производить при помощи отвеса (см. рис. 67): расстояние А должно быть равно В на ободе колеса.

Рис. 66. Углы схода задних колес.

Рис. 67. Положение задних колес при проверке схода.

3. При замере схода с левой стороны передние колеса слегка повернуть влево, а при замере правой — повернуть вправо.

4 Натянуть нить на высоте 10—15 мм ниже кромки кузова и прижать ее к выступающей части боковины шины переднего колеса в точке А и точке Д на шине заднего колеса (см. рис. 68).

5. Затем, не отнимая нити от колес, повернуть переднее колесо до соприкосновения с ниткой в точке Б. Возможны следующие случаи взаимного расположения колес и нити:

а) нить касается колес в трех точках А, Б и Д, а между нитью и шиной в точке С имеется зазор «а». Если величина зазора «а» в точке С будет находиться в пределах:

для левого колеса от 0 до 6 мм,

для правого колеса от 2 до 6 мм, следует считать установку колес правильной;

б) если нить касается колес в точках А, Б, Д и С и в точке С

имеет перегиб, это указывает на неправиль- ную установку колес и необходимость до- водки схода каждого колеса в отдельности до нормального.

Для определения величины перегиба следует нить отвести от точки Д до момен- та ее отрыва от точки С и замерить зазор между нитью и шиной в точке Д.

В случае отклонений схода от рекомен- дуемых в сторону уменьшения или увеличе- ния (что в первую очередь влияет на неравномерный износ шин), рекомендуются сле- дующие способы доведения схода до нор- мального.

При отклонении величины зазора между шиной до 1 мм следует отпустить болты крепления съемного кронштейна к кузову сдвинуть кронштейн на величину зазоров между болтами и отверстиями кронштейна При отклонении свыше 1 мм до 2 мм ре комендуется распилить отверстия кронш- тейна на величину отклонения в сторону, противоположную смещению (см. рис. 69А) При отклонении свыше 2 мм необходимо заменить рычаг подвески или установить между фланцами рычага и корпуса подшипников заднего колеса клиновую пла- стину (см рис. 69Б).

Рис 68 Проверка схода задних колес

1 -переднее колесо, 2—нить

3 -заднее колесо 4—линейка

5 — зазор между нитью и

шиной

Клиновую пластину необходимо уста- навливать острием вперед — в случае от- клонения полученных величин в сторону уменьшения от рекомендуемых (например зазор 2 мм и выше в точке Д) и острием назад — в случае отклонения в сторону увеличения (например зазор в точке С 8 мм и выше)

После выполнения работ по доведению схода одним из указанных способов необхо- дима повторная проверка, чтобы убедиться в доведении схода до нормального

Уход за задней подвеской заключается в периодической, по мере необходимости (при неравномерном износе шин задних колес), проверке сходимости задних колес, подтяжке креплений подвески и амортизаторов, очистке от пыли и грязи и проверке состояния деталей

Особое внимание следует уделять состоянию сайлент-блоков, гак как выработка их влечет за собой нарушение правильной схо- димости задних колес и как следствие — повышенный износ шин

Сайлент-блоки при правильной работе весьма износостойки, одна- ко при обнаружении выработки их следует сменить.

При осмотре задней подвески следует обратить внимание на со- стояние таких ответ- ственных деталей, как кронштейны крепления к кузову и рычаги под- вески. Наличие трещин и ржавчины на указан- ных деталях не допус- кается

АМОРТИЗАТОРЫ

Амортизаторы слу- жат для гашения коле- баний автомобиля, воз- никающих при движе- нии его по неровностям дороги.

Рис 69 А Съемный кронштейн продольного ры- чага (вид со стороны кузова)

а — ось распиловки отверстий левого кронштейна при

доводке схода левого колеса б — ось распиловки отверстий правого кронштейна при доводке схода правого

колеса

Б Пластина клиновая поверхности П и П должны быть плоскими

Устройство аморти- затора подвески перед- них колес показано на рис. 70. В процессе эксплуатации автомобиля амортизаторы не требуют каких-либо регулировок и не нуждаются в доливке рабочей жидкости. Однако необходимо периодически убеждаться в исправности амортизато- ров и проверять качество их работы

Снятый с автомобиля амортизатор при вытягивании штока должен оказывать сопротивление большее, чем при вдвигании Свободное, без сопротивления, перемещение штока указывает на неисправность амортизатора Если амортизатор долгое время на-

Рис. 70. Амортизатор:

1 — проушина; 2 — тарелка перепускного клапана; 3 — пружина впускного клапана; 4 — гайка ограничительная впускного клапана; 5 — уплотнительное кольцо; 6 — поршень; 7— перепускной клапан; 8 — тарелка ограничительная перепускного клапана; 9 — шток; 10 —цилиндр рабочий; 11 — цилиндр резервуара; 12 — обойма сальника; 13 — гайка резервуара; 14 — крышка кожуха; 15 — кольцо упорное; 16 — сальник; 17 — обойма саль- ника; 18 — сальник штока; 19 — шайба сальника; 20 — сальник гайки; 21 — пружина; 22 — направляющая штока; 23 — кожух; 24 — диск дроссельный клапана отдачи; 25 — диск клапана отдачи; 26 — тарелка клапана отдачи; 27 — пружина клапана отдачи; 28 — шайбы регулировочные клапана отдачи; 29 — гайка клапана отдачи; 30 — седло клапана сжатия; 31 — корпус клапана сжатия; 32 — пружина клапана сжатия: 33 — клапан сжатия.

ходился в горизонтальном положении, его необходимо тщательно прокачать до восстановления упругости.

Проверку герметичности (отсутствие течи жидкости) нужно производить путем периодического осмотра его резервуара. После пробега первых 6000 км необходимо подтянуть гайку резервуара на всех амортизаторах. Если при движении автомобиля в системе подвески колес прослушиваются стуки, не вызываемые неисправ- ностями в узлах самой подвески, то следует, не снимая с автомо- биля амортизаторов, убедиться в отсутствии зазоров в шарнирах их крепления.

В исправном амортизаторе перемещение штока в обоих на- правлениях должно происходить без стуков и заеданий.

Рис. 71. Специальный ключ для разборки амортизаторов.

Следует помнить, что амортизатор имеет весьма сложную конструкцию и много точно изготовленных и собранных деталей.

Поэтому его разборку следует делать только в действительно

необходимых случаях, пользоваться специальным инструментом и

соблюдать особую чистоту. Разбирать амортизаторы рекомендуется при отсутствии сопротивления перемещению штока, заклинивании штока, стуков при работе, подтекании рабочей жидкости.

необходимости замены рабочей жидкости.

Перед разборкой амортизатора нужно очистить его наружные поверхности от грязи, обмыть в бензине (или керосине) и проте- реть насухо чистыми тряпками.

Затем полностью вытянуть шток поршня амортизатора, закре- пить нижнюю проушину в тиски, специальным ключом (рис. 71) отвернуть гайку и вынуть шток с поршнем и сальниковым устрой- ством из рабочего цилиндра. Далее вылить жидкость из рабочего цилиндра и промыть амортизатор бензином или керосином, причем особо тщательно промыть детали клапанных узлов.

В случае необходимости — разобрать. Разборку следует пору- чать квалифицированным специалистам. Сборку амортизатора нужно производить внимательно и осторожно, чтобы не повредить клапанные узлы и рабочие поверхности. Если при сборке окажется необходимым установить новый резиновый сальник, то рекомен- дуется предварительно заполнить его канавки специальной смаз- кой, состоящей из смеси смазки ЦИАТИМ-201 и 10% (по весу) порошкообразного графита марки П. Во избежание повреждений

монтировать сальник на шток нужно с помощью специальной оправки.

Заправку амортизатора производите следующим способом. Ра- бочий цилиндр с установленным в него корпусом клапана сжатия (в сборе) поместите в резервуар и заполните из мензурки рабочий цилиндр жидкостью доверху, остаток залейте в резервуар, далее вставьте в рабочий цилиндр шток с поршнем, закройте цилиндр направляющей штока и, аккуратно придвинув сальник резервуара вплотную к направляющей, заверните гайку резервуара. При этом шток должен быть выдвинут из цилиндра полностью до упора поршня в направляющую штока.

Заправку амортизатора производите только специальной рабочей жидкостью и в строго определенном количестве.

Для заправки амортизатора применяйте смесь в составе 50% (по весу) турбинного масла 22, ГОСТ 32—53 с 50% трансформа торного масла, ГОСТ 982—56. В качестве заменителя может быть использовано веретенное масло АУ, ГОСТ 1642—50. Количестве заливаемой жидкости в см³ нанесено на кожухе амортизатора

Собранный амортизатор следует прокачать, проверить бесшум- ность работы и развиваемое на его штоке усилие при ходе сжатия