10.3.2 Ремонт и регулировка механизма разгрузки

10.3.2.1 Механизм разгрузки полностью разбирают, детали очищают, обмывают в соответствии с технологическим процессом и осматривают. Неисправные детали заменяют новыми или отремонтированными.

10.3.2.2 Разработанные отверстия рычагов, серег, а также и валиков более 1 мм, восстанавливают износостойкой наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Овальность и выработка валиков шарнирных соединений и отверстий допускается не более 1 мм от чертежных размеров.

10.3.2.3 Перед сборкой цилиндра полностью заменяют набивку, многослойно плетеную, марки ПСД-10 ГОСТ 5152, смазку и манжету цилиндра. Манжету крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть и закрепляют гайкой М42-6Н.5 ГОСТ 5918-73.. Упорный щит и шток поршня с изношенной или поврежденной резьбой заменяют новыми или отремонтированными. После затяжки гайку штока закернивают. На все узлы и детали цилиндра, а также его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 или ЖТ-79Л ТУ0254-002-01055954-01, ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6276-74 или ЖТКЗ-65 ТУ32ЦТ 546-83.

Рисунок 8. Крышка полувагона-хоппера для перевозки горячих окатышей

1 - крышка люка

Рисунок 9 - Механизм разгрузки

10.3.2.5 Рычажная передача механизма должна обеспечивать легкое открывание и закрывание люков бункеров с переходом рычагов через «мертвую точку» на 8-18 мм со щелчком (размер «а») показанный на рисунке 9.

10.3.2.6 Скрученные главные валы механизма разгрузки заменяют новыми. Квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота, имеющую износ, ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки по­ворота заменяют новыми или отремонтированными.

10.3.2.7 Несоосность осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 1,0 мм.

10.3.2.8 Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжатым воздухом давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/см²) с легким остукиванием. Трубы с поврежденной резьбой заменяют.

9. Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматривают.

Пробку крана притирают по месту. Заглушку крана ставят на уплотнение со смазкой ВНИИ-НП-232, ПГК-1.

10.3.2.10 При сборке, трущиеся поверхности кранов управления покры­вают смазкой пластичной ПВК ГОСТ 19537-93.

10.3.2.11 После сборки кран испытывают воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/с). Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см), в течение 5 минут.

10.3.2.12 Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайных включений механизма разгрузки.

10.3.2.13 После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройст­ва, тормозного оборудования, разгрузочного механизма, вагон испытывают на открытие и закрытие крышек с регулировкой разгрузочного механизма, в присутствии мастера и приёмщика.

10.3.2.14 Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.

10.3.2.15 После проверки работы ручного блокирующего механизма разгрузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство механизма разгрузки показанный на рисунке 10.

При этом:

зазор между зубом защелки 8 и зубом рычага поворота 5 в закрытом положении крышек должен быть не более 2-3 мм;

зазор между торцом головки штока 16 и упорным винтом 11 в закрытом положении должен быть в пределах от 0 мм до 3 мм;

сила прижатия защелки к зубу ступицы рычага в закрытом положении крышек достигается предварительным сжатием пружины 9 и должна быть не менее 196 Н (20 кгс) (проверяется при помощи динамометра).

10.3.2.16 Пневмосистему механизма испытывают на плотность давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 ктс/см²), при этом соединения обмыливают и обстукивают. Образование мыльных пузырей не допускается. Плотность считается удовлетворительной, если падение давления в воздухопроводе не будет превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) в течение 5 минут при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/см²).

10.3.2.17 После окончания ремонта и сборки вагона контролировать соблюдение следующих условий:

крышки люков должны быть, плотно закрыты;

рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота (перейдя таким образом «мертвую точку» на установленное значение);

запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенном на ступице рычага поворота;

зазор между торцом головки штока 16 (рисунок 10) и упорным винтом 11 должен быть не более 3 мм, при этом винт должен быть плотно поджат контргайкой к рычагу 14;

наличие трафарета об испытании механизма разгрузки.

1 - цилиндр; 2 - шток; 3, 14 - рычаги; 4, 12, 13, 15, 17 - валики;

5 - рычаг поворота; 6 - шпонка; 7 - вал; 8 - защелка; 9 - пружина;

10 - тяга; 11 - винт; 16 - головка штока; 18 - втулка.

Рисунок 10 - Схема расположения деталей блокирующего устройства в момент входа в зацепление зуба защелки и зуба рычага поворота.