12.10 Цистерны для перевозки серной кислоты, меланжа и азотной кислоты

12.10.1 Ремонт котлов цистерн 32-го типа калибровки для перевозки улучшенной серной и слабой азотной кислот производят с учетом того, что кот­лы изготовлены из коррозионно-стойкой стали 12Х18П10Т.

Для перевозки улучшенной и аккумуляторной серной кислоты котлы изготовлены из коррозионно-стойких двухслойных сталей 20К10Х17Н13М2И и СтЗп5+06Х28МДТ(ЭП516), для перевозки кислотного меланжа и слабой азотной кислоты - из коррозионно-стойкой стали 08Х18Г8Н2Т (КО-3) ГОСТ 18968-73.

12.10.2 Для выявления дефектных мест и площади повреждения котла цистерны производят визуальный осмотр внутренней и наружной поверхностей котла, а также контрольную проверку толщины металла с помощью переносно­го ультразвукового толщиномера. Толщину стенок котла измеряют с внутрен­ней и наружной стороны в низшей части обечайки, у крайних опор котла, вблизи приварки горловины, около сварных швов, а также в других местах в зависимости от состояния котла.

12.10.3 Плотность стенок котла проверяют согласно требованиям, изложенным в таблице 2 настоящего Руководства.

12.10.4 Котлы с толщиной листов менее 5 мм на площади 0,5 ми более направляют в капитальный ремонт.

12.10.5 При устранении дефектов в виде трещин, глубоких пор, подрезов и свищей, дефектное место разделывают электродуговой строжкой электродами типа ОЗР, воздушно-дуговой строжкой или механическим способом. При воздушно-дуговой строжке науглероженный слой металла на кромках следует уда­лить на глубину не менее 1 мм.

12.10.6 Места утонения стенок (больше допустимых размеров) вырезают. На котлах из нержавеющих и двухслойных сталей дефектные места вырезают механическим способом. Допускается использование электродугового, воздушнодугового, плазменного и кислородно-флюсового способов резки. При использовании воздушно дуговой строжки обязательно удаление науглероженного слоя на кромках на глубину не менее 1 мм.

12.10.7 Для постановки заплат используют те же стали, из которых изготовлен ремонтируемый участок котла.

12.10.8 На котлах из монолитных коррозионно-стойких сталей (12Х18Н10Т, 08Х10Г8Н2Т) кронштейны и другие детали, привариваемые непосредственно к котлу, должны быть изготовлены из той же стали.

12.10.9 На котлах из двухслойной стали допускается постановка вставок из однослойной стали, соответствующего марке плакирующего слоя.

12.10.10 Кромки углеродистого слоя двухслойной стали, соприкасающиеся с перевозимым продуктом, наплавляются электродами типа ЭА-2 (1-й слой), а затем электродами, соответствующей марки, используемыми для сварки данной стали.

12.10.11 При проведении сварки с двух сторон в последнюю очередь выполняют сварные швы, обращенные к агрессивной среде. При наложении свар­ных швов с внешней стороны котла зона сварки внутри котла должна охлаждаться.

12.10.12 При сварке нержавеющих сталей узкие сварные швы должны накладываться в несколько проходов. Каждый последующий шов накладывают после полного охлаждения предыдущего.

12.10.13 Для сварки разделительного слоя используют электроды диаметром 3 мм, для плакирующего – диаметром 4 мм и 3 мм. Сварка легированных сталей электродами должна производить­ся на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток не должен превышать 90 А для электродов диаметром 3 мм и 130 А - диаметром 4 мм.

12.10.14 К сварке котлов из нержавеющей стали и двухслойных сталей допускают только сварщиков, аттестованных на выполнение работ с коррозионо-стойкими сталями.

12.10.15 Предохранительно-впускной клапан снимают с котла, разбирают, проверяют и испытывают согласно

«Технологического процесса ремонта предохранительных, предохранительно впускных клапанов цистерн» ТК-251.

12.10.16 Проверяют состояние верхнего сливного устройства. Трубку 1 (рисунок 16), проверяют ультразвуковым толщиномером, при толщине менее 5 мм поврежденный участок трубы вырезают и вваривают новый. Откидные болты 3 на заглушке с поврежденной или изношенной более чем на 1 мм резь­бой, заменяют новыми.

Ушки фланцев и запорную петлю 6, заглушки с отверстиями, разработанными более чем на 3 мм по диаметру, наплавляют и рассверливают вновь до диаметра 16 мм.

Заглушки 4 со сквозными трещинами на площади более 0,4 м заменяют новыми, с износом по толщине более чем на 4 мм толщины, указанной в рабочих чертежах, наплавляют с последующей механической обработкой. Соедини­тельные валики 2, с износом более чем на 2 мм по диаметру наплавляют с по­следующей механической обработкой до диаметра 6 мм. Шпильки 7 в нижнем фланце вывертывают для осмотра, а имеющие повреждения резьбы или ее из­нос более 1 мм заменяют. Прокладки 5 верхнего и нижнего фланцев, изношен­ные или с надрывами заменяют новыми, изготовленными из фторопласта - 4 ГОСТ 10007-80.

Рисунок 16 Сливное устройство

Рисунок 17 Горловина крышки люка

12.10.18 Откидные болты 1 снимают, имеющие поврежденную резьбу или с износом более 1 мм - заменяют.

12.10.19 Соединительные валики изношенные более чем на 2 мм по диа­метру, наплавляют с последующей механической обработкой до размеров, ука­занных в альбомных чертежах.

12.10.20 Стенки ушек запорных петель 4, разработанные по диаметру больше чем на 3 мм, наплавляют с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

12.10.21 Состояние горловины 6 цистерны проверяют ультразвуковым толщиномером, поврежденные участки по толщине более 4 мм и площадью не более 0,3 м ремонтируют путем постановки вставки из металла той же марки и той же толщины, что и колпак.

12.10.22 Прокладки 2 и 5 заглушки 3 и крышки лазового люка, изношен­ные, с надрывами и трещинами заменяют новыми, изготовленными из фторопласта - 4 ГОСТ 10007-80.

12.10.23 Проверяют состояние наружных и внутренних лестниц котла. При замене поврежденных частей внутренних лестниц они должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого металла XI8Г8Н2Т по ГОСТ 18968-73.

Кронштейны лестниц допускается изготавливать из стали Х18Н10Т по ГОСТ 18968-73.

12.10.24 Проверяют правильность установки котла и надежность его крепления. Пояса, крепящие котел к раме, осматривают, хвостовики поясов, а также гайки и муфты, имеющие разработанную или поврежденную резьбу, заменяют.

12.10.25 После ремонта и постановки на место арматуры и предохрани­тельно-впускного клапана котлы цистерн испытывают на плотность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) аналогично котлам нефтебензиновых цистерн (см. табл. 2.)