Методы испытаний сборочных единиц и машин после ремонта
Общее сведение. Важными этапами производства и ремонта машин являются экспериментально - доводочные и технологические испытания, которые проводят на производственных испытательных станциях и в специальных лабораториях. На ремонтном производстве приработка и испытания рассматриваются совместно и являются завершающей стадией в технологическом процессе ремонта машин.
В зависимости от выбора состава, методом и режимов приработки и испытаний, а также от технического оснащения и организации работ на испытательной станции (ИС) значительно зависят качество, моторесурс и степень надежности выпускаемых машин и агрегатов.
Современные ИС - сложные и дорогостоящие инженерные сооружения. Основной задачей ИС является более полное обеспечение технологического процесса приработки и испытаний при min материальных затратах. Требуется также соблюдение санитарно - гигиенических требований в производственных помещениях ИС.
В целевом назначению испытания подразделяются на технологические, опытного производства и исследовательские (рис 1). Испытания могут быть стендовые и дорожные.
"right">Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис. 1 Классификация видов испытаний
Технологические испытания являются составной частью технологического процесса и подразделяются на приемо-сдаточные, контрольно - сдаточные, периодические контрольные, испытания на надежность, аттестационные, сертификационные.
Приемо-сдаточные испытания предназначены для проверки работоспособности машин, качества сборки, взаимодействия систем и агрегатов, осуществления регулировок, проверки приработки поверхностей трения.
Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются все изделия, согласно техническим условиям или руководству по капитальному ремонту (КР).
Для приемо-сдаточных испытаний характерны большая производственная программа, относительная простота использования оборудования и контрольных приборов и большой объем вспомогательных работ.
Контрольно-сдаточные испытания проводится в следующих случаях:
1. машина (агрегат) не выдержала приемо-сдаточные испытания и проходила приработку. Такие испытания могут проходить по полной или по сокращенной программе, в зависимости от значимости дефекта;
2. по ТУ или РК требуется частичная или полная приработка. В этом случае в зависимости от ТУ или РК испытания проходят все машины (агрегаты) или выборочно.
Периодические контрольные испытания проводятся на соответствие выпускаемой продукции ТУ и стандартам. Этот фактически текущий контроль качества проводится выборочно. Программа регламентируется нормативно-технической документацией (НТД).
Характерным для испытаний являются сравнительно большая производственная программа, относительно сложная контрольно-измерительная аппаратура и оборудование, большая продолжительность испытаний и использование высокоточной аппаратуры.
Испытания на надежность проводятся отдельно на безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Испытания проводятся согласно ТУ и стандартам, иногда совместно с периодическими. На надежность проводятся определительные (граничные) и контрольные испытания: определительные - для определения границ допустимых значений показателей нормальной работы машин и агрегатов; контрольные - для определения действительных значений показателей работы машин и агрегатов. Такие испытания характеризуются теми же требованиями, что и периодические.
Аттестационные и сертификационные испытания проводятся специальными комиссиями или центрами с целью аттестации продукции на соответствие НТД или ТУ на выдачу разрешения на реализацию на внутреннем рынке и реализацию продукции на любом рынке.
Испытания опытного производства разделяются на:
1. экспериментально-доводочные работы, связанные с деятельностью конструкторских бюро и научно-исследовательских подразделений. Проводятся с целью усовершенствования конструкций серийных и перспективных машин и агрегатов, улучшения качества и методов ремонта, совершенствования технологических процессов восстановления, сборки и ремонта машин и агрегатов и т.д.;
2. приемочные (государственные) испытания, представляющие собой завершающий этап работ по экспериментально-доводочным работам и являющиеся официальными испытаниями для приемки к производству новых, модернизированных, капитально отремонтированных машин и агрегатов с выдачей лицензий на реализацию продукцию.
Для испытаний опытного производства характерны индивидуальный подход к выбору испытательного и аппаратурного комплекса, повышенное требование к точности измерительного оборудования, высокая точность поддержания режимов испытания и длительность цикла испытаний.
Исследовательские испытания весьма разнообразны по характеру и требуют индивидуального методического подхода и строгой специализации испытательного оборудования (акустические камеры, климатические установки, оборудования газоанализа и т.д.). Испытания могут быть специальными (акустические, газоанализ и т.д.) и поисковыми по всем видам испытаний. На производстве они сочетаются с испытаниями опытного производства.
При работка (обкатка) и испытания на ремонтных предприятиях машин проходит в нескольких этапов, то есть приработка и испытание агрегатов (ДВС, КП, задние мосты, гидроусилители руля и т.д.) и приработка испытания всей машины.
К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следуют отнести подготовку машин к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, осуществление регулировок, а так же проверку характеристик соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации, устранения выявленных дефектов.
Под приработкой (обкаткой) понимается совокупность мероприятий, направленных на изменения состояний сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости и восприятия эксплуатационных нагрузок. В процессе приработке изменяется макро - и микро-геометрия, микротвердость поверхностей трения. В первые период приработки происходит интенсивное выравнивания шероховатости, объясняющие интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трения процесс снятие микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30-50 ч.
- Введение
- Организация восстановления деталей
- Назначения детали
- Технические условия на ремонт
- Разработка рационального технологического процесса
- Шлифовка под ремонтные размеры
- Вибродуговая наплавка в жидкости
- Вибродуговая наплавка в водокислородной среде
- Шлифование
- Выбор способа восстановления
- Шлифовальные работы
- Вспомогательное время
- Методы испытаний сборочных единиц и машин после ремонта
- Приработка (обкатка) и испытание агрегатов
- Режимы приработки и испытания автомобильных двигателей
- Режимы испытания при приемке ДВС после обкатки
- Режимы приработки и испытания КП
- Приработка и испытание задних мостов
- Приработка и испытание машин в целом
- Планировочная часть
- Штатная ведомость работающих на участке
- Расчет площади участка
- Основные строительные требования
- Описание технологического процесса на участке
- Подъемно-транспортные средства
- Техника безопасности
- Заключение
- Ремонт коленчатых валов двигателей ттм
- Ремонт коленчатых валов двигателя ттм.
- Выбор способа восстановления коленчатого вала
- 1.5 Анализ существующего технологического процесса восстановления коленчатых валов
- 5 Методы ремонта коленчатых валов
- 1.6 Группа коленчатого вала
- Разборка и сборка коленчатого вала
- Коленчатый вал
- Коленчатый вал и маховик