Методы испытаний сборочных единиц и машин после ремонта

Общее сведение. Важными этапами производства и ремонта машин являются экспериментально - доводочные и технологические испытания, которые проводят на производственных испытательных станциях и в специальных лабораториях. На ремонтном производстве приработка и испытания рассматриваются совместно и являются завершающей стадией в технологическом процессе ремонта машин.

В зависимости от выбора состава, методом и режимов приработки и испытаний, а также от технического оснащения и организации работ на испытательной станции (ИС) значительно зависят качество, моторесурс и степень надежности выпускаемых машин и агрегатов.

Современные ИС - сложные и дорогостоящие инженерные сооружения. Основной задачей ИС является более полное обеспечение технологического процесса приработки и испытаний при min материальных затратах. Требуется также соблюдение санитарно - гигиенических требований в производственных помещениях ИС.

В целевом назначению испытания подразделяются на технологические, опытного производства и исследовательские (рис 1). Испытания могут быть стендовые и дорожные.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 Классификация видов испытаний

Технологические испытания являются составной частью технологического процесса и подразделяются на приемо-сдаточные, контрольно - сдаточные, периодические контрольные, испытания на надежность, аттестационные, сертификационные.

Приемо-сдаточные испытания предназначены для проверки работоспособности машин, качества сборки, взаимодействия систем и агрегатов, осуществления регулировок, проверки приработки поверхностей трения.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются все изделия, согласно техническим условиям или руководству по капитальному ремонту (КР).

Для приемо-сдаточных испытаний характерны большая производственная программа, относительная простота использования оборудования и контрольных приборов и большой объем вспомогательных работ.

Контрольно-сдаточные испытания проводится в следующих случаях:

1. машина (агрегат) не выдержала приемо-сдаточные испытания и проходила приработку. Такие испытания могут проходить по полной или по сокращенной программе, в зависимости от значимости дефекта;

2. по ТУ или РК требуется частичная или полная приработка. В этом случае в зависимости от ТУ или РК испытания проходят все машины (агрегаты) или выборочно.

Периодические контрольные испытания проводятся на соответствие выпускаемой продукции ТУ и стандартам. Этот фактически текущий контроль качества проводится выборочно. Программа регламентируется нормативно-технической документацией (НТД).

Характерным для испытаний являются сравнительно большая производственная программа, относительно сложная контрольно-измерительная аппаратура и оборудование, большая продолжительность испытаний и использование высокоточной аппаратуры.

Испытания на надежность проводятся отдельно на безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Испытания проводятся согласно ТУ и стандартам, иногда совместно с периодическими. На надежность проводятся определительные (граничные) и контрольные испытания: определительные - для определения границ допустимых значений показателей нормальной работы машин и агрегатов; контрольные - для определения действительных значений показателей работы машин и агрегатов. Такие испытания характеризуются теми же требованиями, что и периодические.

Аттестационные и сертификационные испытания проводятся специальными комиссиями или центрами с целью аттестации продукции на соответствие НТД или ТУ на выдачу разрешения на реализацию на внутреннем рынке и реализацию продукции на любом рынке.

Испытания опытного производства разделяются на:

1. экспериментально-доводочные работы, связанные с деятельностью конструкторских бюро и научно-исследовательских подразделений. Проводятся с целью усовершенствования конструкций серийных и перспективных машин и агрегатов, улучшения качества и методов ремонта, совершенствования технологических процессов восстановления, сборки и ремонта машин и агрегатов и т.д.;

2. приемочные (государственные) испытания, представляющие собой завершающий этап работ по экспериментально-доводочным работам и являющиеся официальными испытаниями для приемки к производству новых, модернизированных, капитально отремонтированных машин и агрегатов с выдачей лицензий на реализацию продукцию.

Для испытаний опытного производства характерны индивидуальный подход к выбору испытательного и аппаратурного комплекса, повышенное требование к точности измерительного оборудования, высокая точность поддержания режимов испытания и длительность цикла испытаний.

Исследовательские испытания весьма разнообразны по характеру и требуют индивидуального методического подхода и строгой специализации испытательного оборудования (акустические камеры, климатические установки, оборудования газоанализа и т.д.). Испытания могут быть специальными (акустические, газоанализ и т.д.) и поисковыми по всем видам испытаний. На производстве они сочетаются с испытаниями опытного производства.

При работка (обкатка) и испытания на ремонтных предприятиях машин проходит в нескольких этапов, то есть приработка и испытание агрегатов (ДВС, КП, задние мосты, гидроусилители руля и т.д.) и приработка испытания всей машины.

К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следуют отнести подготовку машин к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, осуществление регулировок, а так же проверку характеристик соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации, устранения выявленных дефектов.

Под приработкой (обкаткой) понимается совокупность мероприятий, направленных на изменения состояний сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости и восприятия эксплуатационных нагрузок. В процессе приработке изменяется макро - и микро-геометрия, микротвердость поверхностей трения. В первые период приработки происходит интенсивное выравнивания шероховатости, объясняющие интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трения процесс снятие микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30-50 ч.