Расчет авторемонтного предприятия

курсовая работа

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ш30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св--10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].

Определим массу наплавленного металла:

G=L•F?г=4?0,3?7,8=9,36 г

где L=4 см -- длина наплавляемой поверхности;

F=0,3 см -- толщина наплавляемого слоя;

г=7,8 г/смі -- плотность наплавляемого металла.

Основное время:

где і -- число проходов, вычисляется по формуле: ;

n=10 мин-1 -- частота вращения детали;

S=4 мм/об -- величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15•7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ш26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D-d)/2=(30-26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v•Км=40•1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31•v/d=318,31•68/30=721,5 мин-1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин-1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм -- врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ш24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D-d)/2=(26-24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

v=v•Км=56•1,7=95 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31•v/d=318,31•95/26=1163,1 мин-1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин-1 табл.37 [2].

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм -- врезание и перебег из табл.38 [2].

Основное время рассчитываем по формуле:

Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.

Переход 3.Снять фаску на Ш24 мм.

Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.

Основное время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.

Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.

Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.

Резьба нарезается плашкой за один проход.

Определяем частоту вращения:

n=318,31•v/d=318,31•4 ? 24=53,05 мин-1

принимаем n=50 мин-1.

Определяем основное время:

To=

где lо=40 мм -- длина нарезаемой резьбы;

lвр=1п=1 мм -- величина врезания и перебега плашки;

n=50 мин-1 -- частота вращения при рабочем ходе;

nо=100 мин-1 -- частота вращения при обратном ходе.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Определим время на токарную операцию:

1) вспомогательное время

?Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;

2) основное время

?То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;

3) оперативное время

Топ=То+Тв=?То+?Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;

4) дополнительное время

Тдоп=Топ• (k/100)= 3,02 •(7/100)= 0,2114 мин

где k=7% -- по табл.7 для токарной операции.

Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.

Норма времени на токарную операцию:

ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин.

Операция III: шлифовальная

Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

Переход 1. Шлифовать до Ш 34,7 мм.

Припуск на сторону:

h=(D-d) ? 2=(34,8-34,7) ? 2=0,05 мм.

где D=34,8 мм -- диаметр обработки.

Длина прохода -- величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ?об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин-1.

Определение норм времени.

Основное время:

где kт=1,25 -- коэффициент, учитывающий точность шлифования.

Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].

Дополнительное время :

Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.

Норма времени:

ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Операция IV: гальваническая

Хромируем посадочное место под подшипник с Ш34,7 мм до Ш35,1 мм.

Определяем основное время нанесения хрома на поверхность детали:

То=99500•h?Dк=99500•0,2?50= 398 мин=6,63 часа,

где h=0,2 мм -- толщина слоя покрытия;

Dк=50 А/дмІ -- катодная плотность тока.

Определим вспомогательное время по табл. 295 [2] Тв=0,6 мин.

Оперативное время -- по табл. 296 [2], для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.

Коэффициент использования ванны по табл. 297 [2] равен Ки=0,48.

Рассчитываем норму времени на хромирование шейки вала:

Операция V: шлифовальная

Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

Переход 1. Шлифовать до Ш 35 мм.

Припуск на сторону:

h=(D-d) ? 2=(35,1-35) ? 2=0,05 мм.

где D=35,1 мм -- обрабатываемый диаметр.

Длина прохода -- величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ?об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин-1.

Определение норм времени.

Основное время:

где kт=1,25 -- коэффициент, учитывающий точность шлифования.

Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].

Дополнительное время :

Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.

Норма времени:

ТнV=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Определяем норму времени на ремонт вала

Тн= ТнI +ТнII +ТнIII +ТнIV +ТнV=24,51+12,2314+7,564+407,32+7,564=459,2 мин.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов. -- М., 1981. -- 344 с.

2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -- М., 1979. -- 288 с.

3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е Технология ремонта машин и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. -- М., 1986. -- 247 с.

4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». -- 1985. -- 496 с.

5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. -- К., 1985. -- 255 с.

6. Справочник технолога авторемонтного производства (Под ред. Г.А.Малышева.). М., 1977. -- 432 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. -- М., 1981. -- 351 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой и Р.К. Мещерякова). -- М., 1985.

9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. -- 1985. -- 263 с.

10. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология ремонта машин» для студентов специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). -- Днепропетровск: ДИСИ, 1988. -- 47 с.

11. Методические указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) -- Днепропетровск: ДИСИ, 1985. -- 43 с.

Приложение

Ведомость технологического оборудования

№ п/п

Оборудование

Модель, тип

Тех. хар-ка

Кол-во

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры, мм

Занимаемая площадь, мІ

Един.

Общ.

Един.

Общ.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Кузнечно-прессовое отделение

1.

Горн кузнечный на два огня

НП-О16

--

1

--

--

2230Ч1030

2,3

2,3

2.

Горн кузнечный на один огонь

2275

--

2

--

--

1130Ч1030

1,16

2,32

3.

Молот пневматический

МБ-412

150 кг

5

10

20

2265Ч1000

2,265

4,53

4.

Печь для нагрева поковок

Н-1018

площадь пода 0,47 мІ

2

--

--

2000Ч1700

3,4

6,8

5.

Пресс кривошипный

К-117А

100 т

1

7

7

1360Ч1800

2,44

2,44

6.

Ларь для кузнечного инструмента

2250

--

4

--

--

800Ч400

0,32

1,28

7.

Наковальня двурогая

--

150 кг

3

--

--

--

--

--

8.

Подставка под наковальню

--

--

3

--

--

Ш 600

0,28

0,84

9.

Верстак для рессорщика

ПИ-012

на чуг. ножках

3

--

--

1600Ч800

1,28

3,84

10.

Камерная электропечь для нагрева рессор

Н-75

t? нагрева1000? C

1

75

75

3130Ч2430

7,6

7,6

11.

Плита правочная

ОСТ 214939

--

1

--

--

1500Ч1000

1,5

1,5

12.

Подставка под правочную плиту

2236

--

1

--

--

1500Ч1000

1,5

1,5

13.

Обдирочно-шлифовальный станок

ЗМ634

Круг Ш 400

1

2,8

2,8

900Ч600

0,54

0,54

14.

Вертикально-сверлильный станок

2Б118

Ш18

1

1

1

900Ч600

0,54

0,54

15.

Щит управления к печи Н-75

ЩУ-14

--

1

--

--

650Ч450

0,29

0,29

16.

Гибозакалочная машина для рессорных листов

К-707

ус. сж. 4800 кг произв-ть 60 лист/ч

1

--

--

2600Ч1360

3,54

3,54

17.

Вентилятор высокого давления центробежный с эл.двигателем

ВД-4

Давление 0,5 кг/смІ

1

2,8

2,8

800Ч400

0,32

0,32

18.

Стенд для загиба ушков рессор

2350

--

1

--

--

815Ч720

0,59

0,59

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

19.

Стенд для испытания рессор автомобилей

КТБ АВТУ № 75

--

1

2,8

2,8

1950Ч650

0,13

0,13

20.

Стенд для сборки рессор

--

--

1

4,5

4,5

2000Ч500

1

1

21.

Стенд для проверки и правки передних осей автомобилей

СР-003

--

1

--

--

2200Ч450

0,99

0,99

22.

Стеллаж для заготовок

--

--

1

--

--

2500Ч800

2

2

23.

Кран-балка подвесная

2185

грузоподъемность 1т

1

1

1

--

--

--

Термическое отделение

24.

Шахтная электропечь для газовой цементации

Ц-60А

t?=950?С

1

60

60

2000Ч1600

3,2

3,2

25.

Щит управления к печи Ц-60А

ЩИН-13

--

1

--

--

600Ч400

0,24

0,24

26.

Камерная электропечь

Н-45

t?=950?С

2

45

90

2200Ч1400

3,08

6,16

27.

Щит управления к печи Н-45

ЩУ-13

--

1

--

--

650Ч450

0,29

0,29

28.

Шахтная электропечь для отпуска

ПН-32

t?=650?С

2

36

72

1540Ч1540

2,37

4,74

29.

Щит управления к печи ПН-32

ЩУ-13

--

1

--

--

650Ч450

0,29

0,29

30.

Камерная высокотемпературная электропечь

Г-30

t?=1300?С

1

30

30

1500Ч1550

2,325

2,325

31.

Щит управления к печи Г-30

ЩИН-13

--

1

--

--

600Ч400

0,24

0,24

32.

Печной автотрансформатор к печи Г-30

АПТ-332

380/220 в

1

--

--

670Ч450

0,3

0,3

33.

Высокочастотная установка для закалки деталей

ЛГЗ-60

--

1

100

100

2800Ч1400

3,92

3,92

34.

Электрическая масляная ванна

МБ-40

t?=300?С

1

8,5

8,5

1380Ч1290

1,78

1,78

35.

Ванна для охлаждения деталей в воде

2238

--

1

--

--

1300Ч690

0,897

0,897

36.

Ванна для охлаждения деталей в масле

2237

--

1

--

--

1480Ч775

1,15

1,15

37.

Щелочная ванна для промывки деталей

989

--

1

--

--

1300Ч900

1,17

1,17

38.

Электрозаточной станок

332Б

2 круга Ш 200

1

1,7

1,7

530Ч430

0,23

0,23

39.

Поставка под настольное оборудование

2282

--

3

--

--

800Ч600

0,48

1,44

40.

Твердомер Роквелла (настольн.)

ТК-2

усилие до 150 кг

1

--

--

485Ч205

0,1

0,1

41.

Твердомер Бринелля (настольн.)

ТШ-2

усилие до 3000 кг

1

0,52

0,52

700Ч225

0,157

0,157

42.

Секционный стеллаж

2247

--

1

--

--

1400Ч456

0,638

0,638

43.

Верстак слесарный

2280

--

2

--

--

1400Ч800

1,12

2,24

44.

Электротельфер

ТЭ-0,5

Грузоподъем-ть 0,5 т

1

0,73+ 0,25

0,98

--

--

--

Сварочно-наплавочное отделение

45.

Токарно-винторезный станок автоматической наплавки под слоем флюса

1А62

в.ц. 200; р.м.ц 1400

3

7

21

3170Ч1580

5,01

15,03

46.

Токарно-винторезный станок для вибродуговой наплавки

1А62

в.ц. 200; р.м.ц. 1400

3

7

21

3170Ч1580

5,01

10,03

47.

Сварочная головка с подающим механизмом для 1А62 (на рис. не показана)

ПДШМ-500

--

2

--

--

--

--

--

48.

Кассета с электродной проволокой для 1А62 (на рис. не показана)

Собтв. изгот.

--

2

--

--

--

--

--

49.

Наплавочная головка

А-508М

--

4

--

--

--

--

--

50.

Наплавочная головка

УАНЖ-5

--

4

--

--

--

--

--

51.

Стол для электросварочных работ

2228

--

10

--

--

1100Ч750

0,825

8,25

52.

Стол для газосварочных работ

2223

--

7

--

--

1080Ч830

0,896

6,275

53.

Распределительный шкаф

--

--

1

--

--

700Ч425

0,298

0,298

54.

Селеновый выпрямитель

ВСГ-3М

Ток 200 А

2

2,9

2,9

--

--

--

55.

Подставка под селеновые выпрямители

2358

--

1

--

--

1405Ч555

0,78

0,78

56.

Трансформатор сварочный однопостовой

СТН-350

Ток 350 А

10

25

250

695Ч398

0,277

2,77

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

57.

Табурет для сварщика

2224

--

15

--

--

400Ч400

--

--

58.

Стеллаж для головок блоков

Собств. изгот.

--

1

--

--

2500Ч550

1,375

1,375

59.

Шкаф для инструментов

2243

--

1

--

--

550Ч450

0,248

0248

60.

Стеллаж секционный

2247

--

1

--

--

1200Ч450

0,54

0,54

61.

Ящик для флюса

--

--

2

--

--

450Ч650

0,29

0,585

62.

Ящик для песка

--

--

1

--

--

500Ч550

0,275

0,275

63.

Ацетиленовый генератор

ГВР-3

3000 л/ч

1

--

--

--

--

--

64.

Подставка под ацетилен-й ген-р

--

--

1

--

--

1000Ч1000

1

1

65.

Подвесной однобалочный кран

ПК-101

Грузопод-ть 1т

1

3,4+2,4+0,65

6,45

--

--

--

Гальваническое отделение

66.

Ванна для износостойкого хромирования

2263

--

2

--

--

1750Ч1280

2,24

4,48

67.

-//- осталивания

2264

--

6

--

--

1700Ч600

1,02

6,12

68.

Ванна электролитического обезжиривания

Л-7004

--

2

--

--

1650Ч950

1,56

3,12

69.

-//- улавливания электролита

2327

--

8

--

--

686Ч586

0,402

3,216

70.

-//- для опилок

2261

--

1

--

--

1310Ч860

1,127

1,127

71.

-//- снятия старого хрома

Делись добром ;)

Похожие главы из других работ:

Восстановление вала рулевой сошки

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Восстановление коленчатых валов двигателей

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Организация ЕО автомобилей УАЗ в условиях АТП

3.3 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали

...

Проект участка по ремонту агрегатов авторемонтного предприятия

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Разработка технологического проекта участка ремонта и монтажа шин

4.3 Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ-131

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала ЯМЗ-236

1.4 Последовательность выполнения операции и разработка технологического процесса восстановления детали

1. Очистная. Очистить вал и промыть его в растворе моющего средства МС-8(кальцинированная сода, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и смесь поверхностно-активных веществ) концентрации 20 г/л и температурой 75-80 0 С. Наличие смолистых отложений...

Разработка технологического процесса восстановления толкателя клапана двигателя ЗИЛ-645

2. Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112

1.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Разработка технологического процесса ремонта наклонных поверхностей надрессорной балки

4. Разработка технологического процесса ремонта узла

Технологический процесс должен предусматривать повышение качества продукции и производительности труда, снижение себестоимости и улучшение условий труда...

Расчет авторемонтного предприятия

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Операция I: наплавочная Установка А. Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ш30. Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2])...

Ремонт картера главной передачи заднего моста автомобиля ГАЗ-3307

РАЗДЕЛ 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

...

Современные методы восстановления деталей

1. Разработка и расчет технологического процесса ремонта детали

...

Спроектировать участок по ремонту двигателей и разработать технологический процесс и восстановления коленчатого вала

3.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

...

Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

3. Разработка технологического процесса ремонта детали

...

^