Заключение

по рабочему чертежу

допустимый без ремонта

1

Износ шейки под шариковый подшипник

Скоба 28,708мм, Микрометр 25-50 мм ГОСТ 8111-02500 Д

27,65

Ремонтировать. Хромировать с последующей обработкой под размер рабочего чертежа

2

Износ шейки под сальник

Скоба 29,80 мм, микрометр 25-50 мм ГОСТ 8111-02500 Д

29,80

Ремонтировать. Хромирование с последующей обработкой под размер рабочего чертежа

3

Износ шейки под втулку

Скоба 45,1 мм, микрометр 25-50 мм ГОСТ 8111-02500 Д

45,0

Ремонтировать. Хромирование с последующей обработкой под размер рабочего чертежа

4

Износ шейки под шариковый подшипник

Скоба 39,86 мм, микрометр 25-50 мм ГОСТ 8111-02500 Д

39,86

Ремонтировать. Хромировать с последующей обработкой под размер рабочего чертежа

5

Износ шлицевых выступов по наружному диаметру

Скоба 35,73 мм, микрометр 25-50 мм ГОСТ 8111-02500 Д

35,73

Ремонтировать. Наплавить, проточить шлицевую часть.

6

Износ шлицев по ширине

Шлицевый калибр 7,70 мм

7,7

Ремонтировать. Наплавить, фрезеровать шлицы.

- размеры трещин и обломов, при наличии которых детали подлежат списанию в брак, являются в значительной мере условными.

3.2 Выбор способа восстановления детали

Выбор способа зависит от конструкторско-технологических особенностей детали, условия ее работы, величины износа и особенностей самих способов восстановления.

Зная конструкторско-технологические особенности детали и условия ее работы, а также эксплуатационные свойства различных способов восстановления, можно в первом приближении решить вопрос о применении того или иного способа восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям - применимости, долговечности и экономичности [18].

Критерий применимости (технологический) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали.

Характеристика различных способов восстановления деталей приведена в таблице 1 [19]. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления, если их несколько.

Для выбора рационального способа необходимо применить критерий долговечности, который выражается коэффициентом долговечности для каждого из способов восстановления и условий работы в узле. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и определяется отношением долговечности восстановленной детали к долговечности новой. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата долговечность применяемого способа должна быть не ниже 0,85 (Kg = 0,85). Коэффициент долговечности Kg определяем по таблице 2 [19].

Окончательное решение вопроса о выборе рационального способа восстановления принимается при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность отремонтированной детали с себестоимостью ее восстановления.

Окончательное решение о восстановлении детали принимается в том случае, если себестоимость восстановления не превышает стоимости новой детали с учетом срока службы восстановленной детали, т.е.

С_в = К_д С_н, (3.1)

Где С_в - себестоимость восстановленной детали, руб.;

С_н - стоимость новой детали по прейскуранту, принимаем С_н= 2,86 тыс. тенге.;

К_д - коэффициент долговечности, принимаем К_д=0,95 для наплавки в среде углекислого газа.

С_в = 2,86 ·0,95=2,72 тыс. тенге.

Стоимость восстановленной детали ориентировочно определим по формуле

, (3.2)

Где Q - расход материалов при восстановлении детали, отнесенный к единице поверхности (таблица 1.3 [19]), принимаем Q=3,8 г/см²;

S - площадь детали, подлежащая восстановлению;

S ==69 см²;

а - стоимость единицы массы материалов при восстановлении (таблица 1.3 [19]), принимаем а = 2,84 тенге/г;

t_об - общее время на восстановление условной детали в мин.,

t_об = t_о + t_пз;

t_о - время на восстановление дефекта (таблица 1.3 [19]), принимаем t_о=8,8 мин.;

t_пз - время на механическую обработку перед восстановлением и после, принимаем t_пз=5,6 мин.;

t_об = 8,8 + 5,6 = 14,4 мин.;

l - тарифная ставка рабочего в зависимости от разряда выполняемой работы, руб./мин;

Н - процент накладных расходов (для ремонтных предприятий 210…250%) (таблица 1.4 [19]), принимаем H = 210.

Тарифную ставку l рабочего можем определить исходя из установленной минимальной заработной платы с учетом разряда работы:

, (3.3)

Где L - минимальная заработная плата, L= 13470 тенге.;

K_тар - коэффициент, учитывающий разряд работы, K_тар =2,31 для наплавки [20];

Т - продолжительность времени работы, Т=12300 мин.

тенге/мин.

Стоимость восстановленной детали:

тенге.

Таким образом, приходим к выводу, что выбранный способ восстановления детали (наплавка в среде углекислого газа) экономически целесообразен.

3.3 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали

В этом разделе разрабатываем план операции по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляем не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований [21]:

одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;

каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;

вначале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.

Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту таблица 3.2.

Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали не смещалась приданном ей положении и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении будем базироваться по этим поверхностям. Поврежденные базовые поверхности будем исправлять.

Таблица 3.2 Маршрутная карта

3.4 Расчет припусков на механическую обработку

Определяем минимальный припуск для данной детали, то есть для тел вращения:

2·=2·, (3.4)

где - величина шероховатости обрабатываемой поверхности детали, полученная на предшествующем переходе операции, мкм;