4. Выбор и обоснование принятого метода восстановления деталей и узлов автосцепки СА-З

Ремонт деталей автосцепного устройства выполняется в соответствии с Типовым технологическим процессом.

Ремонтные операции включают в себя кузнечные работы, сварочные работы, механическую обработку наплавленных поверхностей. Изогнутые детали автосцепного устройства перед плавкой предварительно прогревают, а затем правят до размеров, предусмотренных соответствующими чертежами или шаблонами. Корпуса автосцепок прогревают до температуры 800-850⁰С в электрических, газовых или нефтяных печах, оборудованных приборами для контроля температуры. Чтобы предохранить поверхность корпуса от окисления (образование окалины), атмосферу в печи поддерживают восстановительной или нейтральной. В момент окончания работ температура корпуса должна быть не менее 650⁰ С. Другие детали правят вручную молотком на наковальне или плите с предварительным подогревом до температуры 800-900⁰С. Для ускорения плавки применяют различные приспособления. Значительную часть в общем объеме работ по ремонту деталей автосцепного устройства составляют электросварочные работы, причем наибольшее время затрачивается на наплавку изношенных поверхностей.

Наплавочные работы ведутся следующими способами: ручным - дуговым - штучными электродами или пучком таких электродов; полуавтоматическим - сварочной проволокой под флюсом или порошковой проволокой; многоэлектродным автоматическим - сварочной проволокой под флюсом на специальной установке; индукционно-металлургическим.

Ручная дуговая наплавка является наиболее распространенным способом. Однако он наименее производителен, так как наибольший ток для наплавки открытой дугой стальным электродом диаметром 4-6 мм составляет только 200-350 А. Увеличение тока приводит к сильному разбрызгиванию метала, перегреву электрода. В результате ручной дуговой сварки получается неровная поверхность наплавленного металла.

Многоэлектродная автоматическая наплавка под флюсом представляет собой наплавку перемещающейся дуги между основным металлом и электродами.

Описанный способ позволяет изменять толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующего размера. Кроме того, при этом способе легко достигается повышение твердости, а следовательно, и износостойкости наплавленного металла, за счет введения в сварочную ванну легирующих присадок. Для изнашиваемых деталей автосцепного устройства большое значение имеет износостойкость направленных поверхностей, поэтому все поверхности деталей, за исключением труднодоступных для обработки, должны восстанавливаться износостойкими наплавками.

Ручная дуговая сварка применяется главным образом для заварки трещин, допускаемых правилами ремонта, и для небольших или труднодоступных поверхностей деталей.

Несмотря на наличие отработанных технологий наплавки изношенных мест деталей под флюсом, в практике ремонта автосцепки наиболее эффективным является способ наплавки порошковой проволокой с помощью шлангового полуавтомата. Этот способ совмещает в себе маневренность, присущую ручной дуговой сварке, и высокую производительность труда.

Начальным этапом операцией ремонтного цикла деталей автосцепного устройства, требующих неразрушающего контроля, является проверка их состояния дефектоскопами, позволяющими выявить возможную трещину. Поверхность деталей не должны иметь каких-либо загрязнений: в том числе следов коррозии, краски, остатков перевозимых грузов. Неразрушающему контролю дефектоскопов подвергаются корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута и др.

Наиболее распространен магнитопорошковый способ контроля (РД-32.159.2000), для выполнения контроля хвостовика корпуса автосцепки рекомендованы дефектоскопы МД-12 ПШ или МД-12 ПЭ, для проверки зева корпуса МЭД-120.

Феррозондовый метод контроля (РД.32.149.2000) предусматривает контроль всех частей корпуса автосцепки с помощью дефектоскопов 1-ДФ-103, 1-ДФ-195, 1-ДФ-201, 1-ДФ-105.

В случае, если обнаружены трещины на корпусе автосцепки, то автосцепки допускаются к ремонту и направляются на сварочные позиции для выполнения сварочных работ.