3.4 Маршрут восстановления детали
Согласно карте дефектации во время капитального ремонта 5 останавливаются лишь отверстия верхней и нижней головки и изгиб шатуна. Поэтому маршрут восстановления детали один.
Способы устранения дефектов.
Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб, то можно, не снимая его с прибора, править скобой до устранения дефекта. Если шатун скручен, то нужно, не снимая его с прибора, править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450 500°С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа, затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатуна должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 0,03мм на длине 100мм.
Износ отверстий верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (26,27+0,023мм) с использованием токарного станка типа 1М 61.
Износ отверстий нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.
Положительными особенностями этого способа является:
а) Высокая скорость осаждения металла на поверхность;
б) Возможность ремонта деталей с износом более 0,15мм.
Процесс нанесения покрытия включает в себя три группы операций:
- подготовка деталей;
- нанесение покрытия;
- обработка покрытия детали.
Подготовка включает механическую обработку: чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров изношенной поверхности.
Нанесение идет предварительное обезжиривание с промывкой в проточной воде и анодное травление. Анодное травление способствует повышению прочности сцепления покрытий с восстанавливаемой поверхности.
Нанесение покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на асимметричном токе. Обработка детали после железнения включает: промывку деталей в проточной воде, сушка и механическую обработку (шлифование и хонингование до требуемого размера).
- Введение
- 1. Общая часть
- 1.1 Технико-экономическая целесообразность проекта
- 1.2 Характеристика участка ремонта агрегатов
- 2. Разработка производственного участка
- 2.1 Режим работы и фонды времени
- 2.2 Подбор оборудования
- 2.3 Расчет площадей
- 2.4 Расчет энергетики
- 3. Разработка технологического процесса восстановления детали
- 3.1 Исходные данные
- 3.2 Анализ условий работы детали
- 3.3 Технические условия на контроль-сортировку
- 3.4 Маршрут восстановления детали
- 3.5 План рациональной последовательности н содержание технологических операций
- 3.6 Выбор технологических баз
- 3.7 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
- 3.8 Расчет припусков на механическую обработку
- 3.9 Разработка восстановительных операций
- 3.10 Расчет режимов механической обработки
- 3.10.1 Расточная обработка
- 3.10.2 Железнение
- 3.10.3 Шлифование
- 3.10.4 Хонингование отверстия нижней головки шатуна
- 3.10.5 Растачивание отверстия верхней головки шатуна
- 4. Технологическая документация
- 4.1 Чертеж детали с указанием размеров
- 4.2 Карта эскизов (КЭ)
- 5. Охрана труда и противопожарная безопасность
- 5.1 Функции и задачи службы охраны труда
- 3.1. Основы проектирования авторемонтных предприятий и участков
- 14. Особенности авторемонтного производства.
- II. Авторемонтные предприятия
- 2.2. Типы авторемонтных предприятий
- 20. Производственный процесс авторемонтного предприятия, краткая характеристика.
- 7. Типы авторемонтных предприятия
- 6.2. Участок по ремонту агрегатов
- История предприятия "Мозырский авторемонтный завод"
- 1.1. Структура и функции авторемонтного предприятия